设备维修、更换实为“病于重症，资重”--“资重”也就是费用高；设备维护、保养实为“病于初起，断病加重之势，消疾于初，资轻”--“资轻”也就是费用低。那如何做到“医体之隐患，使疾之不至，资微”？也就是如何真正实现“0”故障目标或是蕞大程度的接近“0”故障目标？常规的TPM设备维护保全活动已经很难达到，那么我们就只能借助更高层次的TPM活动--TPM预防性维护管理技术，从而达到“使疾之不至，资微”之目的，“资微”--费用非常少。

1、系统掌握TPM(全面设备管理）的推进方法，在企业能领导推行TPM(全面设备管理）。

2、可以分析设备损失来源，掌握常见改进方法达到显著提高设备综合效率OEE。

3、能够建立一套系统设备维护表格并基于维修记录分析大幅度提高设备可靠性和水平

第 一章 TPM-预防性设备管理技术介绍

1.TPM-预防性设备管理技术概念

1）基本概念

2）涵盖范围：设备全寿命过程覆盖

2.TPM-预防性设备管理技术重点

1）全过程的潜在风险的评估、预判、预防

2）问题的预防：潜在的--失效还没发生，它可能发生，但不一定会发生--预防

3）结果分析预防：维修执行是否有其它潜在失效存在的评估

3.TPM-预防性设备管理技术工具

1）过程控制PFMEA--Process Failure Mode and Effects Analysis

2）RCM

4、为什么要推行PFMEA，特别是预防式的PFMEA

1）为什么“出血了才知道疼”？--所以要推行

2）怎样可以“不出血、不疼”？--所以要预防

3）为什么“钱没了才知道心痛”？--所以要推行

4）怎样可以“不让钱没了、不产生心痛”？--所以要预防

5）为什么“客户投诉了、跑了才知道后悔”？--所以要推行

6）怎样可以“客户不投诉、不跑，反而满意”？--所以要预防

7) PFMEA做得蕞好的行业--医生，我们的榜样

A.抽烟容 易得肺癌--不要抽

B.酗酒容 易的肝癌--少喝

C.运动对身体有好处--多运动

D.这就是FMEA、这就是预防

5、FMEA的推行

1）FMEA线路图及方案的设计

2）选择FMEA实施的时机与时间

3）FMEA解决问题的逻辑思路

4）企业推行FMEA的综合收益分析

6、TPM-预防性设备管理技术的重大战略意义

1) 提升生产效率、降低成本

2) 节约设备维护成本、时间浪费，降低成本

3) 提升产品品质

4) 提升客户服务水平，增强客户满意度

5) 有利于团队建设的形成和开展

6) 有利于带动企业管理的全面完善、提升

7) 增加个人和团队的成就感和荣誉感

7、TPM-预防性设备管理技术误区

1）不重视TPM-维护管理的点检、保养--反而应该更加重视

2）认为不需要维修--毕竟“0”故障是理论目标、努力方向

3）认为维修、更换过程没有FMEA--其实维修、更换过程及结果也存在潜在失效

4）大多数人只进行失效分析，却未重视结果分析--失效所带来后果影响往往才是警醒想尽一切办法防止失效的源动力--因为后果太可怕、代价太大，所以一定不能失效、一定要预防

8、案例分析

第二章 TPM-设备预防管理技术--设备导入过程的PFMEA预防管理

1、设备导入过程的PFME目的和宗旨

1) 缩短设备导入时间

2) 有利于设备导入后的良性运行

3) 有利于后续的设备维护工作良性开展

4) 有利于制定出科学、完善的点检制度及SOP

5) 有利于制定出科学、完善的保养制度及SOP

6) 有利于制定出科学、完善的设备操作制度及SOP

2、设备导入过程的PFMEA范围

1）购入

2）安装

3）调试

4）试产

3、设备导入过程的PFMEA分析预防项目

1) 环境确认

A、温度环境

B、湿度环境

C、无尘环境

D、承重环境

E、振动环境

F、光线环境

2) 空间确认

A、空间高度

B、空间长度

C、空间宽度

D、设备移动空间

E、设备扩展空间

F、设备水平

G、物流通路

3) 配套设施确认

A、电力系统（设备外围）

B、气路系统（设备外围）

C、水路系统（设备外围）

4) 设备内部通路及系统

A、电路（设备内部）

B、气路（设备内部）

C、油路（设备内部）

D、水路（设备内部）

E、润滑系统

F、运动、转动系统

G、固定系统

H、精度部位

I、易损部件

J、静电敏感部件

K、拆装先后顺序

5）设备操作

A、操作规范步骤

B、设备安全

C、人身安全