现有供应商质量水平整体偏低，质量好的产品又价格太高，如何寻找价格合适质量又稳定的供应商？供应商在引入时表现正常，可在一段时间后产品不良率出现很大的起伏，究竟是哪个环节出了问题？供应商生产过程中常因质量问题影响交期，采购部常常遭到其他部门的投诉。此外由于数量太大只能对物料抽检，结果没抽到的还是频出质量问题。采购部因此常陷入尴尬、被动与担惊受怕中。采购人员到底有哪些方法管理供应商，从而避免各种各样的质量风险？供应商品质管理的内容非常丰富，这要求SQE人员不仅是一个工程人员，而且更是一个面对复杂状况的中层管理人员。为此我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合本身咨询师的工作经验以及最新的物料品质和供应链管理知识，专门开发了这一个面向制造业SQE的专项课程。

1.掌握在供应链管理环节中供应商管理的理念、方法、技能。

2.掌握供应商调查、开发、选择和评估的科学流程体系。

3.掌握如何建立并强化企业的供应商品质，并实施品质改进。

4.提升监控供应商品质的能力，掌握发生问题时的处理方式和技巧，最终推动供应商与企业由孤立检查产品到监控工序能力发展为自主保证体系。

1、企业的挑战

●从VOC(客户之声)到供应商表现

●供应商管理--企业核心竞争力之一

●供应商质量--决定你营运模式和绩效的关键因素

●质量成本

●十倍定律，蘑菇定律

●新旧质量成本观念对比

●质量、时间和成本之间的关系

2、供应商的开发和评定

●过程生产能力

●生产技术能力

●质量管理体系

3、衡量供应商的质量

●品质结果的衡量--产品质量的测定

●品质过程能力指数Cp、Cpk、Pp、 Ppk、Cm、Cmk及其应用

●品质测量的方法和程序

●抽样计划

●测量系统分析（MSA）介绍

●品质过程的衡量--质量保证体系的评审

●基于流程的ISO9000质量体系

●产品质量先期策划APQP的概念及方法

●供应商质量改进(16步骤)

●评审的流程

●QFD质量功能展开

4、分析供应商的质量

●过程能力指数分析

●基于供应链的流程分析

●运用SPC识别质量变异

●运用FMEA识别质量变异

5、提升供应商的质量

●解决供应商质量问题，从而降低PPM

●建立组织架构和机制

●质量问题改进小组—团队、任务、计划和授权

●因果关系图

●失效模式及效果分析FMEA

●差错防止

●实验设计法DOE

●8D解决问题方法

●5WHY

●FTA故障树分析

●持续改进QOS

●预防质量问题

●从营运体系的角度帮助供应商建立：

●供应链上下游的技术和标准的一体化

●共享的信息通道和作业流程

●基于标准化的流程管理

●从产品和工艺的角度帮助供应商建立：

●产品的鲁棒设计

●工艺的鲁棒设计

●从组织和团队的角度帮助供应商建立：

●以品质为核心的企业文化和激励制度

●完善的绩效管理

●有效的培训和员工发展

6、如何建立双赢的供应商关系

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供应商开发的基本准则是“Q.C.D.S”原则，也就是质量，成本，交付与服务并重的原则。在这四者中，质量因素是最重要的，首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。其次是成本与价格，要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过双赢的价格谈判实现成本节约。在交付方面，要确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力资源是否充足，有没有扩大产能的潜力。最后一点，也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。