《现场管理与改善实务》是综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法知识，对人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行规划、设计、管理、改进和创新活动，以达到降低成本、提高质量和效益的目的。

《现场管理与改善实务》这门课程，是专为企业设计的一套改进和加强生产管理、提高生产和工作效率、降低生产成本的课程。以当今国际先进的生产管理理论及多年的实战经验，融合国际上著名企业成功的管理方法，归纳总结出的一套提高效率的管理方法！

本课程旨在帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题，以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理，建立效率评价体系，规范生产计划，降低成本，改善产品质量，减少安全事故，提高生产效率，最终达到增加经营效益的目的！

如果能掌握这些技能，并且不断的在企业中运用，你的企业将不断进步、所向披靡！

第 一 部分、识别与消除一切浪费、提升效率

◆　破冰、企业目前的困扰？

◆　您的企业有没有遇到这样的问题？

◆　现场改善的有力武器

◆　把改善　做到极致就是精益生产

◆　增值与非增值活动

◆　工具方法：现场八大浪费

◆　改善追求零浪费

◆　约束资源与非约束资源

◆　思路策略：改善从哪里着手？

◆　案例分析：日、美企业改善运用与发展

◆　观点解析：１０％的成本降低等于企业增长一倍利润

◆　案例分析：某知名企业价值流程案例分析

◆　现场改善的意识与思路

１）成本和效率意识

２）问题和改革意识

３）工作简化和标准化意识

４）全局和整体化意识

５）复杂问题**化意识

６）“５现”主义意识

７）以人为本的意识

第二部分、现场管理与改善

第一招：提品质降失误率－－愚巧法与作业**度

－－课时１．５　Ｈ

◆　制造过程常见的失误

◆　　ＰＯＫＡ　–　ＹＯＫＥ　的４种模式

◆　什么是愚巧法？什么是作业**度评价

◆　作业**度评价与目视化的区别

◆　愚巧法（防错）的起源与发展

◆　愚巧法（防错）的概念与防错的收益

◆　愚巧法（防错）的基本原则和作用

◆　愚巧法（防错）的定义与人为差错

◆　愚巧法（防错）的十种类型与实战技巧

◆　工具方法：如何从源头消除问题隐患

◆　案例分析：企业运营管理活动的四项原则

◆　图片案例：国内多家优秀企业如何傻瓜化目视化管理

◆　互动研讨：结合十原理，寻找自身企业的应用状况或可能会应用的部位

◆　工具方法：防止员工错误的十大原理　–　断根原理的防错思路与实操方法

◆　工具方法：防止员工错误的十大原理　–　保险原理的防错思路与实操方法

◆　工具方法：防止员工错误的十大原理　–　自动原理的防错思路与实操方法

◆　工具方法：防止员工错误的十大原理　–　顺序原理的防错思路与实操方法

◆　工具方法：防止员工错误的十大原理　–　隔离原理的防错思路与实操方法　　　

◆　工具方法：防止员工错误的十大原理　–　相符原理的防错思路与实操方法

◆　工具方法：防止员工错误的十大原理　–　复制原理的防错思路与实操方法

◆　工具方法：防止员工错误的十大原理　–　层别原理的防错思路与实操方法

◆　工具方法：防止员工错误的十大原理　–　警告原理的防错思路与实操方法

◆　工具方法：防止员工错误的十大原理　–　缓和原理的防错思路与实操方法

◆　互动：现场观察与指导，结合企业自身寻找**出差错的部位并指出属于哪种错误类别

第三部分、现场管理与改善

第二招：生产要改变－－环境是关键

１、现场环境变一变　　　　

◆　现场管理系统的铁三角－三大因素

◆　人、物、场所的**结合

◆　生理曲线和物体摆放的奥妙

◆　定置管理的实施－６Ｓ活动

◆　定置管理的实施技巧

◆　定置管理的类型和设计原则

◆　工具方法：定置管理的有力武器－红牌作战

◆　问题解析：定置管理问题分析与解决

◆　工具方法：定点摄影的作用和实战技巧

◆　案例分析：定置管理的案例、图片

２、目视管理看一看　

◆　目视化的改善措施－如何使问题一目了然

◆　目视化的标识方法

◆　设备的目视管理

◆　模具、工装夹具的目视管理

◆　物料的目视管理

◆　品质的目视管理

◆　作业的目视管理

◆　安全的目视管理

第四部分、现场管理与改善

第三招：打破沙锅问到底－－－五五分析法

◆　你看到了问题在哪里？

◆　生产现场的八大浪费

◆　生产现场常见问题

◆　现场诊断的内容和重点

◆　分析问题的金钥匙－“５ＷＨＹ”及“５Ｗ１Ｈ”

◆　生产的问题的可能原因

◆　生产问题的根本原因

◆　如何透过现象看清生产问题的本质？

◆　传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法

◆　六大因素－人、机、料、法、环、检的控制

◆　生产主管在质量控制中的职责

◆　急性质量故障和慢性质量故障

◆　思路策略：连问五个为什么

◆　案例分析：关上窗帘的故事

◆　思路策略：问题根源改一改！

◆　思路策略：质量改进的八个步骤

◆　工具方法：８Ｄ工作法－八项纪律和制度

◆　观点解析：现场改善的金科玉律

第五部分、现场管理与改善

第四招：生产有效平衡是关键－－－人机分析法

－－课时１．５　Ｈ

◆　车间布置的基本形式

◆　布置分析和改善

◆　工作单元的柔性设计

◆　单元制生产模式

◆　搬运分析和原则

◆　影响搬运的因素，搬运路径分析

◆　改善搬运方式的着眼点

◆　搬运工具设计与选择

◆　工厂内部物流改善

◆　案例分析：生产线平衡（演练：生产线平衡）

◆　全员生产性维护（ＴＰＭ）

◆　**切换－－－切换改善

◆　人机联合分析－人机效率提一提！

◆　人机工程挤出时间和效益

◆　现场改善的目的

◆　案例分析：生产线改善的实例和动画

◆　思路策略：关键路线缩，时间费用省

第六部分、现场管理与改善

第五招：看你行不行，动作要标准－－－－动作改善法

◆　时间分析基础－－－经济动作

◆　如何分析动作分析

◆　动作分析的目的与改善顺序

◆　动素分析　　　

◆　动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）

◆　　１２种动作浪费　　　

◆　时间研究与生产线平衡　　

◆　时间研究目的与方法

◆　秒表，记录表，流程分解原则

◆　标准工时结构与测时计时方法

◆　标准工时制订

◆　实际时间与标准时间的差异补正

◆　标准工时的意义

◆　　ＰＴＳ，综合数据等

◆　宽放设定　　　　　

第七部分、现场管理与改善

第六招：生产顺不顺，流程整一整

◆　流程分析

◆　流程分析概述

◆　流程分析记号

◆　流程分析的步骤

◆　流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化

◆　案例分析：工艺流程分析案例

◆　工具方法：改善四原则ＥＣＲＳ

◆　工具方法：分析六大步骤

◆　搬运大有文章可做－搬运时空压一压！

◆　工具方法：物料搬运优化的原则和方法

◆　合理化搬运关键路线缩一缩！

◆　工具方法：生产管理的瑰宝－关键路线法

◆　思路策略：有差异就有办法

◆　观点解析：找出关键路线就是胜利

◆　案例分析：关键路线的优化案例

◆　案例分析：生产为什么会不平衡－一个法兰盘引出的思考

第八部分、现场管理与改善

第七招：**换模、换线，与生产线、设备效率评价

◆　问题解析：多种少量下ＳＭＥＤ的产生

◆　思路策略：**换线、换模的四个原则

◆　工具方法：**换线、换模的实施步骤、工具与方法

◆　工具方法：换线、换模活动过程中的典型浪费分析

◆　工具方法：如何运用ＴＯＣ破解生产制程瓶颈

◆　工具方法：生产线作业效率、运转效率与综合效率

◆　案例分析：某电子企业生产线综合效率展示分析

◆　工具方法：设备综合效率（ＯＥＥ）计算方法

◆　案例分析：某台资企业通过一年的努力将冲麻设备ＯＥＥ从５２％提升到９０％

◆　工具方法：生产停线异常分析与改善

◆　工具方法：工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

◆　案例分析：某背光板企业只用了三个月时间将换模时间从２小时降到２０分钟