制造业企业依靠大量的设备维持正常的生产运作。为了确保竞争优势，设备不间断运行已成为常态。追求设备极限运转与有限的专业维护力量的矛盾日益突出，而且企业普遍关注专业技术人员的技术能力，忽视设备维护方面的管理技术。
本课程希望帮助学员更好的理解企业的现状，学习和掌握设备维护管理体系，并能够根据企业现状制定和完善设备维护策略，综合应用预防维护、预知维护、改良维护以及事后维护等维护方式，确保设备综合效率极大化，以及提高设备信赖性和维护性，降低设备生命周期成本，提供系统的理解和开展方法。
课程目标
Course objectives分析TPM推行不到位的原因
掌握精益TPM推进的技巧
掌握现场源头根治的的相关技巧与方法
熟练掌握如何有效推进计划保全
学会劣化复原、设备的维护和保养方法
帮助企业构建精益TPM管理新模式
课程大纲
Course outline1、设备出故障是不正常的
2、以可靠性为中心的保养(RCM）
3、设备管理需要计划保养和自主保养相结合
4、设备管理流程
5、关于设备故障的指标
6、关于设备维修保养指标
7、稼动率和可动率
8、设备寿命周期费用(LCC）
9、LCC技术的运用
10、设备周期利润(LCP）
11、设备不同阶段的LCC曲线
1、TPM的发展历程
2、TPM的广义定义和狭义定义
3、TPM展开的八大重点
4、TPM展开的七大支柱
5、TPM活动的有形效果
6、TPM活动的无形效果
7、TPM与5S的关系
1、设备的七大损失
2、时间工作效率/性能工作效率
3、设备七大损失与设备综合效率的关系
4、突发损失和慢性损失之比较
5、慢性损失的背景
6、故障的定义及分类
7、自然劣化和强制劣化
8、零故障的基本观点
9、由各部门开展的故障对策项目
1、自主保养的基本概念
2、操作人员能操作设备的四种能力
3、操作人员具备四种能力的4个阶段
4、做个能驾驭设备的操作者
5、防止劣化/发现劣化/改善劣化
6、自主保养的范围
7、自主保养活动七步骤
8、自主保养成功开展的九要素
1、保养的定义种类
2、预防保养和其它保养方式
3、计划保养的定义和目的
4、计划保养的内容
5、计划保养活动内容
6、计划保养推进目标
7、计划保养五步推行要点
1、计划保养点检项目的关联图
2、计划保养体制实施模式
3、计划保养体系流程图
4、计划保养对象设备选定
5、设备重要度保养活动
6、计划保养部门的作用
7、设备管理业务明确化
8、设备保养员精神十训
9、生产现场设备故障对策的问题点
10、故障原因的分类和对策
11、计划保养故障“零”化活动
1、故障对策的具体开展方法
2、潜在缺陷的明显化处理是“无故障”的原则
3、向故障学习的态度
4、正确查明故障现象
5、注意日常检查工作，防止故障复发
6、故障解析的七个步骤
7、开展质量检修的七个步骤
8、实现和保持无不良品
1、传统故障分析的弱点
2、消灭慢性损失的工具
3、PM分析的作用
4、PM分析的七个步骤
客户评价
The customer evaluation1，汪老师的课程很实战，大多数内容都是我们在工作中遇到的问题，学了马上能用到工作中，帮助我们解决实际工作中的问题。
2，课程很实战，后面的落地推进希望能让公司全体员工都参与到设备管理中来，为企业降低生产成本，提高生产效率，改善企业经营管理。
3，通过本次培训，使参训员工对TPM标准化内容有了进一步了解，对提升公司现场管理水平，推进TPM全员化，常态化，标准化的重要性有了更深的认识。
4，通过这次培训全面接触了解了TPM全员生产管理的定义与目标，学习了TPM的活动如何展开，使我对全员生产力维护有了全新的认识。