SQE供应商质量管理培训导读在今日企业的生产活动中,强调供应链一体化,外购、外协部品在生产成本中所占的比例往往占到总成本的一半以上或更高。供应商不单影响生产成本,更决定了企业生产产品的质量与过程的产出
在今日企业的生产活动中,强调供应链一体化,外购、外协部品在生产成本中所占的比例往往占到总成本的一半以上或更高。供应商不单影响生产成本,更决定了企业生产产品的质量与过程的产出率。丰田汽车生产模式一直为企业所称赞,而建立丰田汽车生产模式的最关键基础就是强而且稳定可靠的供应商管理。如何通过管理供应商的质量,来降低成本,提高效率,提升品质量成为今日企业必须面对的挑战。
1.掌握在供应链管理环节中供应商管理的理念、方法、技能。
2.掌握供应商调查、开发、选择和评估的科学流程体系。
3.掌握如何建立并强化企业的供应商品质,并实施品质改进。
4.提升监控供应商品质的能力,掌握发生问题时的处理方式和技巧,最终推动供应商与企业由孤立检查产品到监控工序能力发展为自主保证体系。
第一部分:SQM发展趋势与职能变迁
1.SQM发展趋势
2.SQE的分工和职责
3.供应商质量管理的本质
4.二方审核身份的工作内容与能力要求
第二部分:新型供应链关系下的供应商sourcing多种新型供应链关系的出现
1.新型供应关系的实体案例
2.从需求分析到能力模型的传递性
4.供应商能力差异化的步骤展开
5.面向差异化能力的风险界定
6.综合供应能力模型及指标
7.什么是综合供应能力评估
8.制造/交付风险评估
9.合约差异化
10结合工程报价系统的供应商成本分析与质量水平分析
11.分承包工厂(OEM/ODM)与零部件供应商的差异分析
12.分承包工厂的能力要求分析与提升方向
13.针对分承包工厂,需要的管理能力升级
第三部分:SQM的技术策划工作
1.产品技术分析与规格的前期管控
2.零部件规格的处理与控制—始于要求
3.图纸分析法与产品技术要求分析法
4.产品风险识别—技术预分析(专家技能)
5.产品系统分析法
6.特性分析与供应商前期沟通
7.规格特性与质量特性之间的差距
8.供应商的前期技术辅导
第四部分:供应商现场评估与工艺条件审核
1.现场管理与”一目了然” 工厂
2.5S不仅是个态度问题
3.设施条件评估
4.现场布局识别
5.设备维护
6.转机换型监控的重要性
7.两级过程整备状态
8.工艺测试条件与相关管理
9.员工作业规范
10.设备附件及模具现场管理
11.厂内物流和可追溯性
第五部分:供应商风险分析与风险控制
1.供应关系质量风险的本质
2.质量风险属性规律
3.综合供应风险识别和分析
4.针对各项质量风险的控制方向
5.产品质量水平与质量目标
6.缺陷风险优先减少系统(一套工具)
7.设置风险截止手段与环节
8.时间节点与断点控制
9.飞行检查与源头监控策略
10.OBA策略
第六部分:产品审核与过程审核
1.过程质量风险基本概念
2.产品审核的多向开展
3.产品审核的原则与重要手法
4.过程审核技术要点—结合案例分析:
5.缺陷发生源与波动源分析
6.过程三剑客的有效性
7.关键控制点与特殊过程
8.防错、探测度与过滤能力
9.检验站设置
10.转机换型监控的重要性
11.两级过程整备状态
12.工艺水平评价技术
13.过程固有质量风险水平预测
14.测量系统审核与过滤能力评估
第七部分:供应商系统监控系统审核
1.供应商系统性风险识别
2.系统运行确定性
3.系统审核的相关风险要素和系统确定性
4.质量系统保证度重点要素
5.系统监控措施:
6.质量目标监控
7.质量指标与数据类型,数据分析
8.供应商档案与看板
9.风险告警机制
第八部分:供应商辅导与质量改进
1.供应商质量改进路径
2.改进行动有效性
3.现场快速问题解决模式
4.供应商质量绩效的有效评价
5.供应商辅导技巧
6.8D的正确应用
第九部分:综合处理技巧与课程总结
1.SQE工作技巧共同探讨
2.供应商关系灵活处理
作为SQE有谁没有和自己内部的生产红过脸,有谁没有跟供应商吼过?如果遇到弱势供应商,我们可以大吼大叫,对方也是战战兢兢,但是质量就是控制不好,SQE难免被内部的生产挑战甚至在月度质量大会上群起而攻之,我们也只能战战兢兢地唯命是从,笑脸相迎。然后心里想:该死的某供应商,恨不得炸了你的工厂!老师在课堂上说的什么多东西都是我们日常工作中会遇到的,很多案例都深有体会,非常好。
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