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上海企业采购供应商管理培训课程
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发布时间:2021-08-26编辑:佚名

SQE供应商质量管理培训课程导读供应商不单影响生产成本,更决定了企业生产产品的质量与过程的产出率。如何通过有效管理和提升供应商的质量成为今日企业必须面对的挑战。本课程将让你掌握供应商质量管理的便捷之道

SQE供应商质量管理培训咨询

SQE供应商质量管理培训课程导读

供应商不单影响生产成本,更决定了企业生产产品的质量与过程的产出率。如何通过有效管理和提升供应商的质量成为今日企业必须面对的挑战。本课程将让你掌握供应商质量管理的便捷之道,它不仅包括供应商改进策略的细节描述,特别是零距离接触供应商管理的实战案例,为您诠释提升供应商质量的创造性解决方案。对于想要提高供应商质量管理水平的中国企业质量人来说,它是不容错过的课程。如何通过有效管理和提升供应商的质量成为今日企业必须面对的挑战。

SQE供应商质量管理培训课程目标

1.掌握现代供应商质量管理要求和SQE工作职责

2.掌握供应商开发管理流程

3.如何建立互利的供方关系

4.掌握供应商综合评估方法和技巧

5.组成跨部门协作团队进行供应商调查、评、选、考、管的科学流程体系

6.掌握供应商质量管理实用工具

7.掌握来料检验业务与试验方法

8.深入质量问题发生时的8D解决

9.对供应商绩效实施有效管理与考评

10.掌握供应商关系管理,形成战略联盟伙伴关系

SQE供应商质量管理课程介绍

课程时间

本课程为企业内训,课程时长为1-2天,可根据企业需要调整相应的培训时间。

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课程对象

SQE工程师、采购工程师、供应商管理人员、品质管理人员等相关人员。

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课程特色

方法工具讲授与案例分析相结合,紧密联系企业的实际,具有实战性、可操作性。

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培训方式

主题讲授+案例分析+互动问答+视频欣赏+情景模拟+小队讨论+模拟训练

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SQE供应商质量管理培训课程大纲

第一部分:SQM发展趋势与职能变迁

1.SQM发展趋势

2.SQE的分工和职责

3.供应商质量管理的本质

4.二方审核身份的工作内容与能力要求


第二部分:新型供应链关系下的供应商sourcing多种新型供应链关系的出现

1.新型供应关系的实体案例

2.从需求分析到能力模型的传递性

4.供应商能力差异化的步骤展开

5.面向差异化能力的风险界定

6.综合供应能力模型及指标

7.什么是综合供应能力评估

8.制造/交付风险评估

9.合约差异化

10结合工程报价系统的供应商成本分析与质量水平分析

11.分承包工厂(OEM/ODM)与零部件供应商的差异分析

12.分承包工厂的能力要求分析与提升方向

13.针对分承包工厂,需要的管理能力升级


第三部分:SQM的技术策划工作

1.产品技术分析与规格的前期管控

2.零部件规格的处理与控制—始于要求

3.图纸分析法与产品技术要求分析法

4.产品风险识别—技术预分析(专家技能)

5.产品系统分析法

6.特性分析与供应商前期沟通

7.规格特性与质量特性之间的差距

8.供应商的前期技术辅导


第四部分:供应商现场评估与工艺条件审核

1.现场管理与”一目了然” 工厂

2.5S不仅是个态度问题

3.设施条件评估

4.现场布局识别

5.设备维护

6.转机换型监控的重要性

7.两级过程整备状态

8.工艺测试条件与相关管理

9.员工作业规范

10.设备附件及模具现场管理

11.厂内物流和可追溯性


第五部分:供应商风险分析与风险控制

1.供应关系质量风险的本质

2.质量风险属性规律

3.综合供应风险识别和分析

4.针对各项质量风险的控制方向

5.产品质量水平与质量目标

6.缺陷风险优先减少系统(一套工具)

7.设置风险截止手段与环节

8.时间节点与断点控制

9.飞行检查与源头监控策略

10.OBA策略


第六部分:产品审核与过程审核

1.过程质量风险基本概念

2.产品审核的多向开展

3.产品审核的原则与重要手法

4.过程审核技术要点—结合案例分析:

5.缺陷发生源与波动源分析

6.过程三剑客的有效性

7.关键控制点与特殊过程

8.防错、探测度与过滤能力

9.检验站设置

10.转机换型监控的重要性

11.两级过程整备状态

12.工艺水平评价技术

13.过程固有质量风险水平预测

14.测量系统审核与过滤能力评估


第七部分:供应商系统监控系统审核

1.供应商系统性风险识别

2.系统运行确定性

3.系统审核的相关风险要素和系统确定性

4.质量系统保证度重点要素

5.系统监控措施:

6.质量目标监控

7.质量指标与数据类型,数据分析

8.供应商档案与看板

9.风险告警机制


第八部分:供应商辅导与质量改进

1.供应商质量改进路径

2.改进行动有效性

3.现场快速问题解决模式

4.供应商质量绩效的有效评价

5.供应商辅导技巧

6.8D的正确应用


第九部分:综合处理技巧与课程总结

1.SQE工作技巧共同探讨

2.供应商关系灵活处理

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    采购与供应链管理咨询师-南斌

    曾在世界500强、国企、民企从事采购和供应链管理工作22年,并在4家国内外大型上市集团公司有着采购与供应链管理的实战工作经验,成功在德豪润达、理士国际、珠海XX电器推行采购招标,供应商管理和绩效评估...

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    采购、物流、供应链管理培训师-吴诚

    采购、物流、供应链管理专家,曾在华为技术、富士康科技、康佳集团工作十多年:历任华为技术有限公司采购总监、计划商务总监;富士康科技集团 物流与供应链高层主管;康佳集团采购总监、集团副总经理...

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    采购与供应链培训师,有20年跨国企业集团采购与供应链管理经验,8年企业培训经验,曾任美国NOV集团中国区供应链总监、德国申克中国区采购总监、美国伊顿供应链经理等职务,积累了丰富的实战经验...

供应商开发选择原则

供应商开发的基本准则是“Q.C.D.S”原则,也就是质量,成本,交付与服务并重的原则。在这四者中,质量因素是最重要的,首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系,然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。其次是成本与价格,要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析,并通过双赢的价格谈判实现成本节约。在交付方面,要确定供应商是否拥有足够的生产能力,人力资源是否充足,有没有扩大产能的潜力。最后一点,也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。


诺 达 名 师 服 务 流 程


诺 达 名 师 介 绍

诺达**创办于2006年,总部设立在深圳,是一家专注于为企业提供供应商质量管理培训方案定制的服务商。目前业务范围已遍布全国各个省市,成员主要分布在北京、深圳、上海、南京、杭州、广州等地。经过16年的发展与沉淀,现已拥有丰富的师资资源并从中整合一批精英讲师,涵盖管理技能、职业素养、人力资源、生产管理、销售管理、市场营销、战略管理、客户服务、财务管理、采购物流、项目管理及国学智慧12个领域的品牌课程,帮助企业学员学有所成,学有所用,为企业发展提供源动力。

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