TWI在1950年由日本国家产业界引入日本以来，目前为止，至少有一千万的日本企业界领导、专业人员及员工都受到了TWI的培训，或其系统培训之一。TWI是实施精益生产，丰田生产方式，TPM，5S等各项工具和系统的基础。其为日本产业的发展做出了重大的贡献。

1、学习工作教导与辅导员工的技巧，提高员工技能，提升执行力。

2、掌握现场工作教导与作业辅导的方法，以便提升下属的执行力和快 速掌握专业技术的能力。

3、清晰、准确的理解现场管理者的角色定位与应具备的观念，成为一个高价值的职业管理者。

（可根据企业要求定制课纲）

第 一讲：管理现状与解决思路

1. 管理要素与指标

2. 现场管理八大问题

3. 管理者三mang解读

4. 时间管理与目标

5. 高效管理的三大流程

6. 三大流程的细化与职责

7. 干部的重要性

8. 一线管理者角色定位

第二讲：工作关系JR

1. 一线管理者与部属人际关系

2. 倾听理由与感受的六原则

3. 增进人际关系四原则

4. 工作关系问题解决四个阶段法

5. 技术高超的老员工

6. 新进员工

7. 问题员工

第三讲：工作教导JI

1. 工作教导的重要性

2. 工作教导四阶段法

3. 工作教导的PDCA

4. 工作教导的使用时机

5. 工作教导的沟通方式

6. 特殊教导法

7. 冗长的教导

8. 感觉的教导

9. 吵杂环境的教导

第四讲：工作改善JM

1. 工作改善的核心思维

2. 工作研究范畴：动素分析及动作经济原则

3. 工作改善基本工具

4. 改善的定义

5. 问题的定义

6. 品管圈（QCC）及QC七大手法

第五讲：改善四阶段

1. 第 一阶段-作业分解

2. 第二阶段-工作分析

3. 第三阶段-创造对策

4. 第四阶段-推动新方法

第六讲：生产的系统性组织与执行六步法

1. PDCA与计划重要性分析（时间比重）

2. 计划落实六步法（可安排现场演练）

3. 下达（工作计划下达的时间锁定）

4. 看板（计划上看板，执行过程可视化）

5. 跟进（全员关注工作进度）

6. 攻关（针对异常进行团队解决模式）

7. 评比（针对任务达成优秀组别进行评优评先）

8. 改善（通 过评优评先，激励全员改善，绩效全面提升）

第七讲：优秀管理方式标准化

1. 量化管理单位

2. 细化管理动作

3. 标准化工具：三要素流程设计 样板

4. 数据流动标准化：数据流动看结果 样板

5. 标准化落地：稽核点检表 样板

1. PDCA解读>不断上升的循环

2. 标准化推行的“八不”原则

3. PDCA与木桶理论

第八讲：课程总结与升华

1. 革除执行的四大陋习

2. 管理的五个DING

3. 课程总结：

4. 跟进或指导：（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）