SQE高级研修班提供了多种方法作为应对各种问题的工具箱，方便进行选择应用，课程强调了针对性和直接性，明确某类问题用某类工具来解决，快速的问题分析和解决工具；强化了供应商质量情报技术，解决供应关系下难以获得充分可靠的质量信息的困惑；梳理了供应商质量管理的计划性，方便与实际企业工作相接轨，课程结束后可直接用于自己的工作。强化了先前的供应关系质量风险分析和操作手段，这部分是本课程的特有内容，也是防范与控制供应商质量风险的利器新颖实用，不抄旧饭。在风险控制、二方审核、供应商差异化能力开发等方面融入了**前沿的系统方法，成为贯穿课程始终的线索。

1.SQM发展趋势与职能变迁

-SQE和供应商品质管理的角色和视角分析

-SQE的几种典型的职能划分和归属:

-SQE作为“标志性建筑”分工及技能要求：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份

-团队型与”单兵型”SQE的分工组织

-典型公司SQE的职能分析（横向了解SQE在不同公司的职能差异）

-面向供应链与采购组织的职能优化

2.SQM的技术策划工作- 质量需求分析与规格的优化

-什么是采购前期零部件技术预分析？

-零部件、原材料与**终产品之间的性能界面分析

-媒介分析

-界面冲突与传递风险识别

-特性识别策略

-规格特性与质量特性之间的差距

-产品固有风险点分析

-供应商的前期技术辅导

3.供应商风险分析与识别 (课程重点)

-供应商风险管理的背景

-为什么传统质量控制手段要向风险控制手段转型-

-风险控制循环与8D循环

-供应商风险五大方面类型：

-质量项目贸易制造与交付商业持续性

-质量风险控制的三个层面:产品级/过程级/系统级

内容展开重点:

-质量风险分析和控制

-14种面向供应链的质量风险识别

-针对各项质量风险的控制方向

4.产品层面质量风险分析与控制

-产品质量水平与质量目标

-缺陷风险优先减少系统（一套工具）

-设置风险截止手段与环节

-时间节点与断点控制

-飞行检查与源头监控策略

-OBA策略

-产品审核的多向开展

5.过程层面质量风险监控 - 专业过程审核技术（二方）

-过程质量风险基本概念

-过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)

-过程审核技术要点—结合案例分析:

-缺陷发生源与波动源分析

-过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指

-导书的内在对应关系)

-关键控制点与特殊过程

-防错、探测度与过滤能力

-检验站设置

-转机换型监控的重要性

-两级过程整备状态

-工艺水平评价技术

-FTQ(FIRST TIME QUALITY)风险点分析

-过程固有质量风险水平预测

-测量系统审核与过滤能力评估

6.供应商差异化能力开发（Sourcing技术）

-产品背后隐藏的供应关系分析工具

-供应商质量管理模式与供应关系的匹配

-从需求分析到能力模型的传递性

-供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程

-面向差异化能力的风险界定

-综合供应能力模型

-什么是综合供应能力评估

-制造/交付风险评估

-合约差异化

7.产品实现全过程的供应商质量管理（SQE的升级—联合项目经理JQE）

-供应商的NPI过程要求

-产品项目展开路径与供应商管理相结合

-产品诞生全过程的供应商管理节点

-NPI的供应商管理阶段

-阶段放行原则(批产前的认可程序)

8.供应商系统监控—三个方面

系统审核:

-供应商系统性风险识别

-系统运行确定性

-系统审核的相关风险要素和系统确定性

-质量系统保证度重点要素

系统监控措施:

-质量目标监控

-改进路径

-供应商档案与看板

-风险告警机制

新型的供应商绩效评价建议:

-传统绩效评价的误区

-新的绩效评价方向的建议

-产品生命期绩效评价

-差异化绩效评价

-项目跟踪评价

9.课程总结:工作技巧与计划性

-供应商管理三十六计

-供应商关系灵活处理

-辅助案例

-密集沟通技术