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生产现场人员培训课程
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发布时间:2024-04-22编辑:李振

大多数企业的一线主管都是从技术岗位直接提拔的,他们技术能力过硬,但是对于如何带领团队完成现场KPI缺乏足够的经验与方法

生产现场管理培训咨询

如何提升企业的制造管理水平?如何应对众多挑战?关键是加速人才队伍的建设!其中,一线管理者的培养是非常关键的一环。一线管理者在组织中起到承上启下、上传下达的桥梁作用,是公司目标和策略的执行者,他们的素质及管理水平极大地影响着公司的经营绩效。然而,大多数企业的一线主管都是从技术岗位直接提拔的,他们技术能力过硬,但是对于如何带领团队完成现场KPI缺乏足够的经验与方法:


现场管理者应该管什么?


现场管理者如何更好的履行现场管理职责?


现场管理者如何带领团队达成卓越KPI?


现场任务如何有效、出色的完成?


优秀制造业的现场管理者是如何管理现场并改善现场的?


……


本课程将带领您共同寻找答案!结合丰田汽车和国内外先进企业的现场管理经验及改善经验,帮助现场管理者梳理现场的七大核心管理任务,并提供实用、具体的管理工具,帮助管理者出色达成管理任务,终有效提升现场管理者管理水平与现场绩效。

生产现场管理培训课程介绍

课程时间

本课程为企业内训,课程时长为1-2天,可根据企业需要调整相应的培训时间。

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课程对象

领班、班组长、车间主任、现场技术员等制造业企业的中基层管理人员。

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课程特色

方法工具讲授与案例分析相结合,紧密联系企业的实际,具有实战性、可操作性。

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培训方式

主题讲授+案例分析+互动问答+视频欣赏+情景模拟+小队讨论+模拟训练

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生产现场管理培训内容

1、精益基础与精益班组现场工作法

◆ 丰田生产方式的起源

◆ 精益告诉我们什么—精益的基本思想

◆ 成本意识与现场竞争力

◆ 精益的本质原理与现场的七大浪费

◆ 工具方法:后工程引受与看板管理

◆ 表面上的能率与真正的能率

◆ 个别能率与整体能率

◆ 意识改革—作业改善—设备改善

◆ 小批量生产与品质的关系

◆ 思路观念:班组长现场管理的十大内容

◆ 班组长的职场观念--什么是现场应做的事

◆ 如何打造秩序规矩的职场和效率思维

◆ 班组现场管理的七大任务:安全,品质,生产,**,保全,环境,人事

◆ 班组现场管理的七大任务的各自“目的”“手段”

◆ 案例分享:丰田汽车企业各任务之目标展开

◆ 工具方法:七大任务的各自“活动流程“和“管控表格”

◆ 案例分享:丰田汽车现场七大任务活动流程图

◆ 案例分享:国内某知名企业现场七大任务活动流程图

2、班组长七大任务之一---生产管控---课时3小时---12小时

A、 标准作业管理

◆ 标准作业与作业标准区分

◆ 标准作业三条件与三大要素

◆ 标准作业的制定步骤

◆ 案例分析:某企业标准作业案例

◆ 现场演练:标准作业制定(以企业实际案例演练)

◆ 线平衡改善

◆ 案例分析:生产线线平衡改善案例

◆ 总结,答疑

B、班组生产计划管理

◆ 班组生产计划内容

◆ 案例分析:班组生产计划表

◆ 负荷,生产能力分析调整

◆ 案例分析:某企业在制品统计表

◆ 某企业进度实绩管理表

◆ 生产性的区分—劳动/设备/原材料

◆ 生产性提高的策略与方法

◆ 案例分析:某日资企业生产性提高的案例

◆ 生产性阻碍要因—作业者/管理者LOSS

◆ 生产现场LOSS

◆ 案例分析:某企业生产损失一览表

◆ 人均生产数

◆ 作业工数效率

◆ 案例演练:作业工数效率计算

3、班组长七大任务之二---品质管控---课时3小时---12小时

A、 品质管理概要

◆ 品质量企业生存的根本

◆ 品质定义与本质

◆ 制造现场的品质

◆ 什么是现场品质管理

◆ 现场品质管理五原则

◆ 案例分析:灰烬中诞生的三星神话

B、丰田品质管理

◆ 丰田品质管理的基本思想

◆ 视频案例分析:丰田自働化

◆ 丰田的品质管理体系

◆ 丰田的品质管理技法

C、班组品质管理

◆ 思考:为什么会发生不良,会流出不良?

◆ 班组品质管理体系图

◆ 案例分析:某日资企业工程诊断表

◆ 班组品质管理技法之点检

◆ 案例分析:某日资企点检指导书

◆ 班组品质管理技法之变更点管理

◆ 案例分析:某日资企业现场变更点管理看板

◆ 班组品质管理技法之标准作业管理

◆ 案例分析:标准作业票

◆ 班组品质管理技法之技能认证

◆ 案例分析:员工技能一览表

◆ 班组品质管理技法之可视化管理

◆ 案例分析:某企业品质可视化管理案例

D、班组长必须掌握的质量管理工具和方法

◆ 工具方法:标准作业和作业标准

◆ 工具方法:过程控制

◆ 工具方法:4M管理

◆ 工具方法:QC小组

◆ 工具方法:PDCA

◆ 工具方法:质量分析工具

E、班组品质管理的十二大原则

4、班组长七大任务之三---安全管控---课时3小时---12小时

A、为什么要进行安全管理

◆ 案例讨论:事故产生的原因

◆ 视频案例分析:车间轧死

B、安全的内容—人的/物的/环境的安全

C、海因里希法则运用

◆ 事故三要素

◆ 案例分析:机械师之死

◆ 事故等级金字塔

◆ 视频案例分析:他为什么会重伤

◆ 事故分析蝴蝶结

D、班组管理中如何识别安全隐患

◆ 案例演练:危险源识别

E、班组长的安全管理职责

◆ 小组讨论:班组长的安全管理职责是什么?

F、班组长安全管理的重点

◆ 安全教育

◆ 安全检查

◆ 遵守规则

◆ 安全操作

◆ 案例分析:某企业班组安全管理内容一览表

G、班组长安全管理技法

◆ 彻底实施5S

◆ 掌握设置安全标识

◆ 安全着装管理

◆ 案例分析:某企业班组长安全管理具体案例

H、班组长如何实施安全管理

◆ 安全检查的实施

◆ 安全旗的使用

◆ 建立安全日历

◆ 建立安全例会制度

◆ 指导员工安全训练

◆ 安全目视化管理

◆ 案例分析:某企业安全管理看板

R、班组长安全预知训练

◆ 预知训练四步法

◆ 案例演练:危险预知训练演练

◆ 案例分析:某日企安全训练道场

5、班组长七大任务之四---保全(设备)管控---课时3小时---12小时

A、TPM的概论

◆ TPM活动的发展史

◆ 什么是“TPM“活动

◆ “TPM“定义

◆ “TPM”的目的与本质

B、设备的六大LOSS

◆ 设备六大LOSS是什么

◆ 设备六大LOSS的构成

◆ 设备慢性LOSS和突发LOSS

◆ 设备的故障原因

◆ 案例分析:某企业设备LOSS清单表

C、自主保全

◆ 自主保全定义与目的

◆ 自主保全活动的体系建立

◆ 自主保全的七阶段

◆ 活动指导—小集团活动

◆ 活动指导—统帅力

◆ 活动指导—自主保全的三种神器

◆ 案例分析:某企业TPM小集团活动

D、自主保全工具之运用

◆ 工具方法:活动工具—小组状况板

◆ 工具方法:活动工具—活动MAP

◆ 工具方法:活动工具—维持管理卡

◆ 工具方法:活动工具—活动目标

◆ 工具方法:活动工具—三现不合理地图

◆ 工具方法:活动工具—指标管理

◆ 工具方法:活动工具—关联表

◆ 工具方法:活动工具—缺陷发现LIST

◆ 工具方法:活动工具—发生源LIST

◆ 工具方法:活动工具—困难部位LIST

◆ 工具方法:活动工具—疑问点LIST

◆ 工具方法:活动工具—OPL教育

◆ 工具方法:活动工具—改善前后对照表

◆ 案例分析:某日资企业自主保全工具运用

6、班组长七大任务之五--成本管控---课时3小时---12小时

A、 班组成本管理具体内容

◆ 改进质量提升生产效率

◆ 降低库存

◆ 缩短生产线,减少使用面积

◆ 减少故障停机时间

◆ 缩短制造周期

B、班组长应具备的成本观

◆定策略方向—成本**战略导图

C、浪费的冰山理论与班组管控实践

◆ 浪费的定义

◆ 浪费的识别

◆ 现场浪费的形式

◆ 浪费表现的三种形态

◆ 浪费的七大现象

◆ 视频案例分析:烤面包

◆ 浪费的改善方法与技巧

◆ 作业动作的连锁结构

◆ 工具方法:现场分析方法

◆ 动作有效性的原则

◆ 案例分析:某日企班组长的成本管理案例

7、班组长七大任务之六---环境管控---课时3小时---12小时

A、5S是什么

◆ 案例分析:好的工厂与不好的工厂的直观感受

B、、目视化管理

◆ 什么是目视化

◆ 为什么是要目视化

◆ 现场各要素目视与看板管理

◆ 工具方法:物品管理的目视化要点与案例分享

◆ 工具方法:作业管理的目视化要点与案例分享

◆ 工具方法:设备管理的目视化要点与案例分享

◆ 工具方法:质量管理的目视化要点与案例分享

◆ 工具方法:安全管理的目视化要点与案例分享

◆ 工具方法:丰田汽车与国内外优秀企业人,机,料,法,环目视管理

C、能源与废弃物管理

◆ 能源管理要求

◆ 案例分析:某企业能源管理案例

◆ 产业废弃物管理

◆ 案例分析:某企业废弃物管理流程

8、班组长七大任务之七---人事管控---课时3小时---12小时

A、4S评价表

◆ 案例分析:某企业4S评估表

◆ 案例分析:某企业提案

B、多能工的培养方法

◆ 多能工“选”—工序与人才选择

◆ 多能工“训”—多能工培训

◆ 多能工“评”—技能等级评估

◆ 案例分析:某企业多能工培养案例

C、班组长的一日管理

◆ 工作前

◆ 工作中

◆ 工作后

◆ 案例演练:描述自己一天的工作内容

◆ 案例分析:丰田汽车班组长一日管理案例


定制企业培训方案

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