生产过程中的管理问题千头万绪，企业管理者如果不能顺利找到问题的根源，就无法**提高生产效率。在这种情况下，全面分析生产过程中的问题，找到相应的解决方法，就成为生产主管的当务之急。

本课程系统讲述了发现问题的有效工具及3U、QC、PDCA等分析问题手法，为管理者提供了工序流程改善解决方案，将有限的人力、物力投入到亟待整改的重点工作中，逐步改善现场流程，从而促进企业经济效益的提高。

第 一 部分、精益管理与现场改善及管理思维转变

◆ 新经济时期现场管理与现场改善面临的主要问题与挑战

◆ 工业4.0时代一线主管面临的挑战和机遇   

◆ 工业4.0时代生产现场干部的地位和使命、重要作用

◆ 故事引发的思考：细节决定成败

◆ 精益现场管理：五大要素与六大目标    

◆ 对现场进行精益管理：精益求精  

◆ 现场精益管理的基本流程：PDCA循环  

◆ 现场精益管理的使命

◆ 现场精益管理的五大要素

◆ 现场精益管理的俩大基本理念

◆ 现场精益管理的基本内容

◆ 优秀现场的衡量标准与建立

◆ 案例分析：中外企业精细化现场的工作效率对比

◆ 案例分析：中国人对日本人的十大误区与思考

◆ 案例分析：制造型企业的现场主管到底应该做什么？

◆ 案例分享：586电脑的故事对中基层管理者学习的启发

◆ 案例分析：中国制造2025背景下一线主管的怎么调整管理思维？

第二部分：问题分析解决概述及问题的定位

◆ 什么是问题？问题的类别有哪些？

◆ 异常问题与解决问题的思考点       

◆ 问题的分析方法及解决问题方法。

◆ 挖掘问题的类型和问题的再认识     

◆ 问题改善的思考步骤  

◆ PDCA循环内在精髓及操作要领      

◆ 5W1H与五个为什么方法

◆ 生产现场管理偏差及纠正

◆ 期望与偏差的关系是什么？

◆ 四种常见的偏差是什么？

◆ 什么是流程？流程的表现形式有哪些？

◆ 人的思维流程是怎样的？它对问题的分析解决有什么影响？

◆ 理性的思维流程是什么？怎么运用解决生产问题

◆ 针对过去、现在以及未来的问题，分别应该采用什么样的思维工具？

◆ 解决生产问题的三个误区

◆ 解决生产问题的标准程序

◆ 丰田解决问题的模式与运用技巧

◆ 全面分析生产问题的关键——明确流程关系

◆ 解决生产问题的基础——流程改造

◆ 记录与归纳问题的法宝——3UMEMO（改善备忘录）

◆ 案例分享：丰田式解决问题的步骤与流程

◆ 案例分析：机器为什么停机与问题解决之道

◆ 什么是流程？流程的表现形式有哪些？

◆ 人的思维流程是怎样的？它对问题的分析解决有什么影响？

◆ 理性的思维流程是什么？

◆ 针对过去、现在以及未来的问题，分别应该采用什么样的思维工具？

第三部分：操作层问题的分析解决

◆ 操作层面问题特点

◆ 用制度化发现问题

◆ 建立提案改善制度

◆ 解决操作层问题三部曲

◆ 解决操作层问题的案例

第四部分：发现生产问题的方法

◆ 发现问题要有敏锐的观察力

◆ 挖掘问题的方法：问五次为什么

◆ 分析问题的方法：PM法

◆ 三不法

◆ 5WIH法

◆ 4M检验法

◆ 六大任务检查法

◆ 企业生产中的常见问题

◆ 解决生产问题的两个原则

第五部分：如何解决生产问题

◆ 解决生产问题的三个误区

◆ 解决生产问题的标准程序

◆ 解决生产问题的标准程序

◆ 如何正确对待ISO9000

◆ 全面分析生产问题的关键——明确流程关系

◆ 解决生产问题的基础——流程改造

◆ 记录与归纳问题的法宝——3UMEMO（改善备忘录）

第六部分：精益管理、目视管理、IE手法与消除浪费

◆ 目视管理的定义与要点 

◆ 目视管理的物品管理

◆ 目视管理的作业管理 

◆ 目视管理的安全管理

◆ 浪费定义及类型 

◆ 如何识别现场中的浪费

◆ 工厂中常见的浪费及控制 

◆ 目视管理在消除浪费中的作用。 

◆ 怎样让问题看得出来—目视管理的执行   l

◆ 现场中的七大管理浪费  

◆ 现场可以改善的151种的浪费           l

◆ 怎样根除现场的各种浪费

◆ 案例分享：规范的车间现场图片学习与借鉴

◆ 图片分享：某制造型企业七大浪费实例图片

◆ 图片分享：生产现场看板与目视管理80个实例

◆ 案例分享：一线干部可以改善的151种浪费

◆ 案例分析：某外资公司品质低下难题的成功改善案例

◆ 案例分析：某重工企业的产品品质超标的成功改善案例

◆ 案例讨论：如何强化现场安全、质量、效益生产意识？

◆ IE手法与目视管理在设备、材料、方法管理中的应用、实例

第七部分：疑难问题解决和课程总结、问题研讨