当今中国制造企业面临着原材料、劳动力价格不断上涨，员工难招、人员不稳定、不好管理，客人的压价、质量的挑剔、多种少量 、接单难，利润不断萎缩等一系列问题。身为企业的老板和高层为此忧心忡忡而烦脑，但又苦于找不到一条更快更有效的改善方法。思路决定出路，成功与失败都源于选择，怎样的选择就有怎样的结果。

课前15天：工厂现场调研、访谈、分析/发现/提出问题。--调研时间6H

第 一部分、精益管理发展之路及推行模式--课时3H

1、精益生产如何影响企业盈利

◆ 企业盈利公式

◆ 生产现场对企业盈利的贡献核心-速度与成本

◆ 生产模式对盈利及制造周期的影响--工厂全貌的分析

◆ 如何通 过消除流程浪费从而达成速度的提升（缩短产品交货周期）

2、精益生产的本质及发展

◆ 精益生产的起源和发展

◆ 企业为何要建立危机意识管理

◆ 世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析

◆ 精益生产的起源——丰田生产方式

◆ 全世界为何要学习丰田的管理模式

◆ 从精益生产到精益管理的发展之路

◆ 观看视频—丰田精益生产的起源与发展

◆ 观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗

◆ 在安全生产的基础上，全面降低生产成本

◆ 丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生

◆ 丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理

3、TOYOTA TPS之屋，丰田生产方式体系

◆ 丰田生产方式系统

◆ 丰田的TPS发展之路

◆ 丰田TPS变革的改善秘诀

◆ 丰田TPS生产管理模式视频分享与解说

◆ 丰田生产模式可以复制给您的企业吗？小组PK

4、精益生产成功的根源

◆ 日本企业为何能持续发展的根本原因

◆ 精益生产为什么在中国难成功的原因分析

◆ 中国企业精益生产的成功之路在何方

◆ GIANT（捷安特）的TPS推行之路（视频案例）

◆ 各组检讨现在企业急需要解决的一个问题点，五原则分析

第二部分、精益生产的推行与体系搭建--课时3H

1、精益生产的推行步骤与体系构建

◆ 精益生产与六西格玛的完美结合

◆ 精益生产系统推行的三个层次

◆ 精益推行中如何实现全员参与与不断改进

◆ 精益体系定义与系统组织架构的不同形式比较与效果呈现（美资精益企业体系介绍）

◆ 精益系统与企业组织架构、运营绩效指标分解的行业性解析

◆ 精益系统推行的误区与重难点解析

◆ 精益推进项目成功案例分享（国内某知名企业）

2、智能制造--精益生产—精益智造

◆ 智能化工厂--当精益生产遇上工业4.0

◆ 精益改善与工业4.0时代的工业物联网、大数据、与计算的整合

◆ 制药行业离智能化工厂还有多远（技术、业务逻辑、软硬件等各种壁垒）

◆ 工业物联网技术在防错、物流工艺布局、计划体系中的各种运用

◆ 设备保养与维修响应在工业物联网时代的升华与落地

◆ 智能化工厂部分应用案例分享（世界500强汽车及制药行业）

第三部分、精益生产管理技法及工具方法实践--课时24H

1、精益改善地图与价值流分析 --课时3H

◆ 认识价值流

◆ 如何解读和绘制现状图

◆ 如何绘制和实现未来图

◆ 企业价值流案例剖析

◆ 流程五要素SIPOC

◆ 流程展开分析

◆ 流程价值定性分析

◆ 流程价值定量分析

◆ 价值改善的关键所在

◆ 价值流程图精益管理中的作用

◆ 绘制价值流程图的方法与技巧

◆ 价值流图使用与分析方法

◆ 利用价值流图来寻找20%的浪费

◆ 案例演练：怎么做物流分析？

◆ 案例演练：怎么做信息流分析？

◆ 案例演练：怎么做价值流分析？

◆ 案例分享：如何找寻改善机会？

2、现场布局与流线化生产（单元线）  --课时3 H

◆ 布置的基本形式

◆ 研究布置的七个步骤

◆ 怎样使用目前状况图

◆ 改进布置的分析手法

◆ 流线化生产的意义：杜绝万恶之源

◆ 流线化生产与批量生产的差异

◆ 流线化生产的八个条件及步骤

◆ 流线化生产的设计原则、要点

◆ 课堂演练：流线布局沙盘演练

◆ 案例练习：某公司改进仓库零件布置图--现状

◆ 案例练习：某公司改进仓库零件布置图--理想图

◆ 案例讲解：某大型企业工厂PCBA装配线的流线化经历

3、安定化生产  --课时1.5H

◆ 人员的安定

1）标准化作业。 2）生产节拍。 3）动作经济原则。

◆ 设备的安定

1）可动率才重要。2）自主保全与零故障。

◆ 品质的安定

1) 品质变异的来源；2）品质的三不政策；3）零不良原则；4）客户导向的品质目标管理

5）品质成本的管理；6）设计与制造质量与成本之关系   7）总质量成本曲线划分区域

8）质量成本改进模式与效应；9）六西格玛的认识 10）全员质量意识再造与控制

◆ 课堂演练：谁为质量负责？

◆ 物量的安定

1）经济批量也经济吗？ 2）快 速切换的技巧方法；3快 速切换的改善着眼点及思路。

◆ 管理的安定

1）现场管理职责是什么？2）如何形成现场改善自律机制？

3）可视化管理--让问题看得出来 4）多功能的自我领导团队、教育与改善

4、生产线平衡分析和多能工培训 --课时1.5H

◆ 个别效率与整体效率

◆ 生产线编成效率

◆ 平衡损失率

◆ 均衡生产和同步化

◆ 拉动生产和推动生产

◆ 生产能力匹配与平衡化

◆ 生产平衡率、生产平衡损失率和生产损失

◆ 节拍与稼动时间

◆ 真效率与假效率、个体效率与整体效率

◆ 流水线平衡率与理论上可改善余度

◆ 学员思考：你的生产方式是拉动吗？

◆ 多能工的培训

5、现场基础管理----“6S” 和可视化管理 --课时1.5H

◆ 企业推行6S管理的作用

◆ 整理、整顿的含义和推行步骤与技巧

◆ 清扫、清洁的含义和推行步骤与技巧

◆ 素养的含义和推行步骤与技巧

◆ 6S推行失败的原因分析

◆ 6S实施的重点难点及解决之道

◆ 案例分享：车间现场问题图片案例分析

◆ 案例分享：60张6S图片分享

◆ 案例分析：无障碍持续推行6S管理的技巧

◆ 案例分析：国人在实施“6S”时主要难点和对策

6、如果你只学一个日语，请学“KAZIEN” --课时1.5H

◆ 快 速改善--KAZIEN

◆ 基本质量问题改善—“8D”改善法

◆ 复杂问题改善方法---六西格玛DMAIC

◆ 思考：你平时如何改善？

◆ 现场管理与现场改善诠释

◆ 现场管理的5条金科玉律

◆ 生产活动的6条基本准则

◆ 现场作业需关注的10大问题

◆ 案例讨论：常见的现场改善误区

◆ 中国式现场管理改善创新和日本式改善

◆ 改善-KAIZEN : 从个人智商到组织智商

◆ 改善的五个基本要素

◆ 改善的三大基础与四大保证

◆ 现场管理者与改善的关系

◆ 现场改善的对象如何界定

◆ 作业改善IE七手法

◆ 案例分享：某著名日资企业现场改善案例分析

7、标准化----没有标准化，就没有改善（大野耐一语）--课时1.5H

◆ 应对变化的唯 一利器——标准化

◆ 标准化----专业化---简 单化

◆ 为什么说真正改善是从实施标准化开始的？

◆ 标准化作业管理的PDCA管理

◆ 实施作业标准化的14个方面

◆ 案例分析：动车事故给我们的教训与得失

◆ 如何保证标准化作业

◆ 有效实施标准化作业的“三化”

◆ 如何运用山积表提高生产效率，减少人工成本

◆ 案例：运用标准化作业减少两名人员，提高效率40%

◆ 如何区别标准作业与非标准作业，实施全体的标准化作业

◆ 如何实现生产线上的稳定

◆ 什么是标准作业三要素

◆ 游戏互动：标准化演练

◆ 案例分享：从新老兵打枪看标准作业

◆ 案例分享：没有标准化，就没有改善（大野耐一语）

8、工欲善其事，必先利其器---全员维护好设备--课时1.5H

◆ TPM概念和意义

◆ TPM八大支柱

◆ 如何提高设备的综合效率OEE

◆ 案例分享：丰田设备“自主保养”三件事

◆ 互动计算：你的设备OEE会有多高

◆ 案例分享：韩国三星集团革新办TPM实施经验分享

9、防错-Poka-yoke --课时1.5H

◆ 工作标准是零缺点

◆ 人的出错原因

◆ 防错原理

◆ 防错原理方法和技术

◆ 案例讨论：美国人的太空笔与对策

◆ 案例讨论：如何包装防错？

◆ 案例分享：“防呆作业法”与“目视作业管理”

10、看板-Kanban 和目视管理--课时1.5H

◆ 看板系统的必要条件

◆ 看板系统的运作模式

◆ 看板的原理

◆ 看板的计算方法

◆ 阻碍看板导入的要素

◆ 如何成功导入看板

◆ 看板系统的四种基本型式

◆ 看板系统的多种功能

* 工程生产KANBAN        * 引取KANBAN    * 采购KANBAN

* 信号KANBAN            * 临时KANBAN    * 限定KANBAN

◆ 视频分享：一汽集团看板系统

◆ 视频分享：天津丰田的看板与目视系统

11、快 速换模SMED --课时1.5H

◆ SMED原理

◆ SMED分析过程

◆ SMED改善案例

◆ 案例分享：某企业的快 速换模推行的得失

◆ 思考和演练：SMED法的演练

◆ 思考和演练：你的产品切换要多长时间？

12、良好的供应商合作  --课时1.5H

◆ 长期战略合作供应商关系

◆ 供应链管理与问题解决

◆ 供应商评估与ABC法则

◆ 精益采购：制造成本分析、物料回转率

◆ 如何建立高效的供应商队伍

◆ 思考和演练：我们该如何选择这些供应商？

◆ 思考和演练：丰田与供应商合作的十大法则

◆ 思考和演练：列出你的供应商各类关系比例？

第四部分、数字化管理转型与精益实施系统跟踪指标--课时3 H

◆ 面对挑战的积极思考？——离精益工厂有多远

◆ 让工厂尽在掌控——用雷达表全面评估绩效

◆ 如何利用企业现有数据进行企业“自我体检”

◆ 生产效率分析

◆ 生产力分析

◆ 品质效率分析

◆ 人力资源分析

◆ 资材库存分析

◆ 如何将分析后数据与企业现状进行对比；

◆ 用数据说话——制造系统差距跟踪指标详解

—生产率及衡量指标

—资产利用率及衡量

—库存指标及衡量

—生产整备时间衡量与改善

—Lead time 提前期衡量及改善

—场地布置及衡量

—设备利用状况衡量与改善

—过程质量与客户满意评估

◇ 应对挑战的制胜系统—推进精益项目

◆ 简述为什么要在企业内部建立数据管理体系；

◆ 工具实战：如何对自己企业进行数据抓取;

◆ 工具实战：如何对“体检”指标进行数据统计和分析；