TPM全面生产性维护被誉为三大制造技术之一。自1970年诞生开始，就展现出强大的生命力和赚钱能力，这在众多日本企业的快速发展过程中得到了有效验证，也为日本后来成为经济超级大国奠定了基础。
许多企业，在追求精益生产的道路上劳民伤财，多次推倒重来却收效甚微。究其原因，就是没有真正扎扎实实做好生产现场管理的基本功，没有真正实现由规范化、标准化到精益化、效益化的有效转变。尤其以设备为核心的生产型企业，设备管理形同虚设，疲于救火成为管理常态，精益生产的理想成了空中楼阁。
TPM全面生产性维护被誉为三大制造技术之一。自1970年诞生开始，就展现出强大的生命力和赚钱能力，这在众多日本企业的快速发展过程中得到了有效验证，也为日本后来成为经济超级大国奠定了基础。
如何将TPM的管理精髓真正有效落地，正是现阶段中国企业实现管理变革的必由之路，也是当务之急。
《工匠精神下的设备管理体系优化与设备效能提升方案班》
6月15-16日 武汉（线上同步）《设备全生命周期管理》
7月14-15日 上海（线上同步）《设备状态监测与预防性维修》
7月20-21日 长沙（线上同步）《制造问设备要效率-提升OEE》
8月14-15日 苏州（线上同步）《TPM全员维护设备管理高级研修班》
8月19-20日 北京（线上同步）《设备现场维修班组维护技能提升》
9月22-23日 武汉（线上同步）《工厂设备维护与TPM》
10月20-21日 上海（线上同步）《设备维修与保养高级实战研修班》
11月24-25日 广州（线上同步）《设备预防性维修智能化新技术推荐与故障诊断分析》
12月21-22日 北京（线上同步）
第 一 部分
一、TPM基本理念
1、何为TPM
1) TPM的基本概念
2) TPM的起源与发展
3) TPM的基本内涵与目标
4) TPM的两大基石
5) TPM的三大管理思想
6) TPM之“三全”经营
7) TPM的八大支柱
8) TPM的推进效果
9) TPM与其他管理活动的关系
二、设备故障与对策
1. 何为故障
2. 设备劣化渐变程序与重要部位
3. 对微小缺陷的思考方法
4. 设备故障的关键影响因素
5. 零故障的五种对策
6. 故障与对策的练习
三、TPM核心管控指标 OEE
1. OEE的概念与本质
2. OEE的由来与变迁
3. 结合生产实际看日历时间的构成
4. OEE的相关计算
1) 设备利用率
2) 时间稼动率
3) 速度稼动率
4) 净稼动率
5) 性能稼动率
6) 合格品率
7) OEE计算练习
第二部分
一、TPM 基本工具
1、个别改善
1) 何为个别改善
2) 个别改善推进的基本步骤
3) 损失的基本类型
4) 如何开始个别改善活动
5) PSS问题解决报告
二、自主维护
1. 自主维护的基本概念
2. 零故障实现的三大方向
3. 维护（保全）活动的分工与协作
4. 维护（保全）活动的基本方式
5. 自主维护的目标与水准分级
6. 自主维护的推进步骤（STEP0-STEP7）
7. OPL单点课的实施目的与方法
8. 如何制作和使用OPL
三、计划维护
1. 计划维护的基本概念
2. 建立计划维护的基本框架
3. 计划维护推进的基本步骤
4. 计划维护的关键指标（MTTRMTBF）
5. 设备管理指标体系
四、初期管理
1. 设备初期管理的基本概念
2. 设备初期管理的实施重点
3. 设备采购、验收与移交
4. 设备基准情报管理
5. 设备台账与档案管理
五、TPM推进与体系运行
1. TPM推进基本步骤
2. TPM推进组织构架
3. TPM评价体系的构建
4. 如何开展TPM自主评价与持续改善
