现场是企业管理的主战场，它是企业价值转换的重要场所，同时又是所有问题的集结地，现场管理的水平直接反映出一个企业经营管理的总体水平，是企业的“名片”。但在现实中很多企业只看重市场开拓，只关心产量并且奉行“出货第 一”的理念，而不重视现场管理。

经过三十年的改革开放，中国企业取得了飞速发展，在当前形势下传统的粗放式管理方式已经不能满足企业发展的需求，要在新形势下获得更大的发展，摆在广大企业经营管理者面前的只有一条路：实施企业精细化管理，而现场精细化管理是企业精细化管理的切入点，也是基本的要求。

前提与展望：向精细化管理要效率和效能

●故事引发的思考：细节决定成败

●精益现场管理：五大要素与六大目标

●对现场进行精细化管理：精益求精

●现场精细化管理的基本流程：PDCA循环

●现场精细化管理的使命

●现场精细化管理的五大要素

●现场精细化管理的俩大基本理念

●现场精细化管理的基本内容

●优秀现场的衡量标准

●案例分析：中外企业精细化现场的工作效率对比

●案例分析：中国人对日本人的十大误区与思考

必修的第 一 堂课：现场生产交期精细化管理

●生产作业控制技巧

●生产瓶颈的预防与解决

●交货期管理的必要性

●缩短交货期的方法

●交货期延误的对策

●如何活用生产进度跟踪表

●交期延误报告书的应用

●生产异常对策

●生产异常产生原因及判定手段

●生产异常报告单的应用

●案例分享：知名企业生产异常处理解析

必修的第二堂课：现场物料精细化管理与成本控制

●现场物料领用的管理

●退料补货的控制

●物料超领的控制技巧

●物料搬运控制

●现场物料的使用管理技巧

●现场呆废料的划分

●呆废料的预防与处理

●现场半成品的管理

●现场良品、不良品管理技巧

●生产现场物料盘点

必修的第三堂课：5S来夯实现场精细化管理的基础

●5S活动：让生产现场更精细更精益管理

●整理：物品数量**化，简化现场管理对象

●整顿：物品放置合理化，创造整洁有序的现场

●清扫：现场清扫标准化，改善环境与设备

●清洁：5S活动制度化，维持、巩固5S成果

●素养：5S管理习惯化，形成良好企业文化

●案例：某企业5S样板区推进计划与实施经验

必修的第四堂课：可视化，打造一目了然的精细化现场

●地面划线：规范化的放置与通行

●标识牌：一目了然的小看板

●安全可视化：醒目刺激的警示与提醒

●颜色：直观高效的辨识方法

●形迹管理：*定位的物品放置技巧

●工厂基本颜色应用标准

●工厂线条应用标准

●常用线条颜色宽度规格

●空间地名编号导引规划标准

●地面通道及导向规划应用标准

●车间设备、电器规划应用标准

●车间现场物品、材料规划应用标准

●公共厂区安全警示的标准

●办公区域安全警示的标准

●车间现场安全警示的标准

●案例分享：以上项目均结合实际应用图片案例进行解讲

必修的第五堂课：现场质量精细化管理

●现场工艺纪律管理

●实用工具：工艺纪律检查评分记录表

●现场工序质量控制点的设置

●工序质量控制方法

●工序因素控制

●生产制程质量检验控制

●不合格品的处理

●现场不良品的精细化控制

●不良品产生原因及对策

●工序不良品的处理

●不良品的标识

●不良品的隔离

●实用工具：不良品清退一览表 – 不良品清退明细表 – 不良品维修处理记录表

●案例解析：以上实用工具均配合实际应用案例解讲

必修的第六堂课：防错法，实现产品质量“零缺陷”

●质量管理的核心是质量问题预防

●防错法：质量问题预防的手段

●自动检测

●自动报警

●自动选择

●自动定位、自动对齐

●自动停止

●案例：丰田汽车公司防错法应用

●案例：上海某外资企业的无差错管理

必修的第七堂课： 动作经济原则，提升现场作业效率

●动作改善的故事：吉尔布雷斯与砌砖

●动作经济原则：改善动作，提升效率

●人体动作改善五原则，动作改善的基础

●工装夹具改善二原则，减少疲劳、提升效率

●作业环境改善二原则，科学布局、身心舒适

●案例：UPS 公司如何办理办理**快捷的运送?

●案例：刘翔为什么能跑这么快？

●案例：首都机场后勤部门精益管理实践

必修的第八堂课： KYT危险预知训练，实现人员“零事故”

●安全：消除隐患、实现零事故

●KYT危险预知训练：危险分析的班组活动

●KYT课题来源：“吓一跳、冒冷汗”事件记录法

●KYT小组讨论分析四步法

●KYT活动企业推进五阶段

●KYT行动落实：“手指口述”安全确认法

●案例：湖南某电子厂KYT活动纪实

必修的第九堂课： TPM全员设备维护，实现设备“零故障”

●TPM：全员参与设备维护

●TPM的核心：操作员工自主进行设备维护

●**步：设备清扫训练，初步了解设备

●第二步：制订清扫规范，推进设备清扫活动

●第三步：改善污染发生源和清扫困难部位

●第四步：开展OPL活动，进行总点检训练

●第五步：制订设备维护规范，开展设备自主维护

●第六步：点检与维护可视化、效率化

●第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化

●案例：海尔如何推进全员参与TPM活动