中国制造2025首提“中国是制造大国，而非制造强国。“经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、超前消耗子孙后代资源、污染严重，存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”，与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC（安全、质量、交货、成本） 等方面提升绩效。

第 一 部分：丰田生产系统（TPS）认知

1.何谓丰田生产系统（TPS）

2.如何对其进行正确理解和精准定位

3.丰田生产系统（TPS）的目的

4.认识制造业的两次革命

5.丰田生产系统（TPS）起源及其发展

6.为什么要学丰田生产系统（TPS）

7.为什么推行基于丰田生产系统（TPS）精益化管理是中国制造业的必要选择

8.认识丰田生产系统（TPS）丰田屋架构；

9.丰田生产系统（TPS）十四项原则与企业应用

10.丰田生产系统（TPS）七大*目

第二部分：丰田生产系统（TPS）核心思想

1.丰田生产系统（TPS）的核心思想

2.丰田生产系统（TPS）的特征——消除浪费

3.丰田生产系统（TPS）聚焦增值与浪费

4.制造型企业企业中的八大浪费

5.如何运用丰田生产系统（TPS）思维识别、分析与消除人/机/料中的浪费现象

6.员工生产力的浪费是企业*的浪费

7.丰田生产系统（TPS）工具方法与浪费之间的关系

8.在丰田生产系统（TPS）中对流程与效率的定义与计算

9.基于丰田生产系统（TPS）价值流分析与中国制造业的现状

第三部分：丰田生产系统（TPS）准时化（JIT）及其运用

1.制造业生产制造准时化三原则

2.准时化的前提---均衡化

3.问题与改善点的暴露---连续流

4.制造型企业生产节拍（T.T）的认知与应用

5.制造型企业生产看板拉动的认知与应用

6评价准时化水平---饱和度与平衡率的认识与应用

7.产节拍（T.T）应用减少工厂库存

8连续流&均衡化应用缩短生产周期

9.流程优化实现连续流作业的重要意义

第四部分：丰田生产系统（TPS）自働化及其运用

1.丰田生产系统（TPS）何谓自働化

2.丰田生产系统（TPS）自働化与自动化的区别

3.丰田生产系统（TPS）自働化的发展

4.丰田生产系统（TPS）安灯（andon）应用

5.丰田生产系统（TPS）目视化管理应用

6.丰田生产系统（TPS）问题彻底解决与快速反应

7丰田生产系统（TPS）未然防止与防错技术应用

8.丰田生产系统（TPS）变更管理

9.丰田生产系统（TPS）人机分离及其运用

10.丰田生产系统（TPS）省力化、省人化、少人化认识与应用

11.丰田生产系统（TPS）质量意识再造

12丰田生产系统（TPS）班组质量管理

13.丰田生产系统（TPS）质量管理常用方法

第五部分：丰田生产系统（TPS）均衡化及其运用

1.丰田生产系统（TPS）浪费的三种形态

2.丰田生产系统（TPS）均衡化的由来与发展

3.均衡化与批量生产

4.企业总量均衡应用

5.多品种均衡应用

6.丰田生产系统（TPS）一个流与同步化

7.丰田生产系统（TPS）中如何制作均衡生产计划

8.基于丰田生产系统（TPS）精益轮盘图与ABC法

9.丰田生产系统（TPS）工序节拍确定与意义

10丰田生产系统（TPS）如何控制上游生产

11.丰田生产系统（TPS）对推进与拉动认识、优点、缺点

第六部分：丰田生产系统（TPS）变革管理

1.丰田生产系统（TPS）--丰田的价值观

2.丰田生产系统（TPS）从心开始、改善从人人做起

3.丰田生产系统（TPS）改善路线图

4.制造型企业如何构建基于丰田生产系统（TPS）的精益管理系统

5.制造型企业如何推进基于丰田生产系统（TPS）的精益生产

6.丰田生产系统（TPS）如何营造改善氛围

7.丰田生产系统（TPS）如何进行人才教导（培育）

8.基于丰田生产系统（TPS）的精益改善绩效指标管理

9.基于丰田生产系统（TPS）的精益企业五项基本特征

10如何诊断基于丰田生产系统（TPS）的精益管理是否成功？