企业深感头痛和迫切需要解决的问题: 1、现场管理混乱、效率低下、成本难以管控 2、质量问题经常发生、导致返工、返修严重浪费 3、问题成堆、无人解决、没有改善意愿与动力 4、无法准时交货,每天为货期疲于奔命 5、客户因质量、货期经常投诉、企业一筹莫展 6、部门、同事难以协作,推诿扯皮成为家常便饭 7、管理意识淡薄、进取心严重不足 8、方法简单粗放,缺乏必备的管理方式方法 本课程可以帮你解答以上问题。
企业深感头痛和迫切需要解决的问题:
1、现场管理混乱、效率低下、成本难以管控
2、质量问题经常发生、导致返工、返修严重浪费
3、问题成堆、无人解决、没有改善意愿与动力
4、无法准时交货,每天为货期疲于奔命
5、客户因质量、货期经常投诉、企业一筹莫展
6、部门、同事难以协作,推诿扯皮成为家常便饭
7、管理意识淡薄、进取心严重不足
8、方法简单粗放,缺乏必备的管理方式方法
本课程可以帮你解答以上问题。
第 一 部分、决战在市场,决胜在现场
1、当今工厂管理面临的压力、挑战与机遇
2、现场改善是提高效率、降低成本的关键
3、现场管理的地位、职责与使命
4、一线主管面对工作应有的大八意识
5、日常管理容易陷入的六大误区
案例分析、研讨与分享
第二部分、培养一线现场主管的工作计划、组织与实施能力
1、面对工作任务如何来开展你的工作
2、如何配合公司目标—制定车间/班组目标
3、PDCA循环,计划、组织、指挥、控制
4、制定目标与计划时应遵循的原则和应避免的错误
5、从工作目标到具体的实施计划---如何做到详细、实操性强
1)为什么“计划赶不上变化”
2)如何让“一切处在掌控之中”
工作中出现的“三M”现象,如何做到忙而不乱、高效有序
如何减少工作中“救火现象”的发生
3)计划的工具5W2H
4)如何组织人、机器、物料、以及相关资源
6、工作的实施与跟进(你强调什么就检查什么,你不检查就等于不重视)
1)如何进行合理的指挥与调度
2)如何跟进,确保按计划进行,达成目标
3)如何加强团队内与团队间的配合与协作
4)如何带领整个团队去达成工作绩效
案例分析、分组互动研讨、发表与分享
第三部分 从“习 以 为常”到“持续改善”的转变
1、“惰性”与“惯性”思维所导致的后果
2、为何生产中存在大量问题却视而不见,解而不除?
“温水煮青蛙”的警示
3、如何练就老鹰眼晴---挖掘现场问题所在
视频播放,你看到什么问题吗?
4、一线主管解决问题的思路、方法与工具
“垂直思考”、“冰山理论”、8D、PDCA、。。。。。。
5、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费
6、如何搜集现场有用数据、加以分析和有效应用
7、如何与相关部门及时、有效,协作解决问题
8、如何实施对“瓶颈”与“焦点问题”突破解决
研讨与分享:
1、重复发生问题根源探寻,原因与责任?
2、如何面对“灰色地带”的工作?
3、如何处理与应对部门之间、同事之间的推诿扯皮和不协作不配合?
4、如何改变自身“心有余而力不足”的无奈现状。
5、“改善提案制度”为何后期难以推动且效果越来越差?
案例分享:优秀企业解决问题成功经验分享
第四部分、一线主管日常工作管理要点
1、抓住日常管理要点,妥善安排一天的工作
上班前、上班后、上班中、下班前该做那些工作
2、如何准确把握和识别工作中的重点
决定重点管理项目---抓住牛鼻子
3、抓住贯穿整个生产过程的主线(PQCDMS)
4、一线生产现场“走动管理”与“三现主义”
5、管理的标准化、精细化、简单化与系统化
6、让一切都处在掌控之中---问题的把握与处理
案例分析与研讨
第五部分 如何强化与提升生产过程控制管理
1、如何与PMC计划部门沟通协调做好生产计划安排
如何确保生产计划的相对合理性与准确性
2、如何灵活应对,以适应多种少量的生产
多种少量订单环境下,如何做到生产的柔性化
3、如何更好地安排和实施具体工作计划,确保生产进度
“事后管理”如何转变成“先知先觉”
4、如何确保生产物料的准时配备
停工待料原因分析与破解思路
5、如何确保车间和生产线作业顺畅
导致产线受阻的六种原因与解决对策
6、如何对作业人员进行合理的安排
7、如何有效运用生产过程的管制工具
智能制造条件下,有那些管制工具适合你
8、如何及时有效处理生产异常与信息反馈
沟通平台、处理机制如何建立与高效运用
9、如何对事前、事中、事后实施有效控制
案例分享:多家优秀企业生产过程控制实例分享
第六部分、如何有效利用现代IE和精益智造手段与方法,提高生产效率、降低成本
大量生产现场改善图片和视频展示
1、平面布置调一调
2、工艺流程查一查
3、作业方法改一改
某家电制造企业经过产线改造,半年时间实现生产效率大幅提升115%
4、流水线上算一算
某玩具组装产线,经过改善优化,平衡率从70%大幅提升至94%,人均效率提升32%.
5、动作要素减一减
6、人机效率提一提
某五金制品企业**设备与操作改善,实现人机效率大幅提高80%。
7、瓶颈制约须突破
8、产线切换变快捷
某企业注塑车间,实现换模时间从2小时降至20分钟。
9、智能自动多采用
图片和视频观看,先进制造技术展示
10、可视管理提效率
案例分享、大量生产现场改善图片与视频展示
第七部分:如何进行现场成本控制与改善
1、决战在市场、决胜在现场---现场改善是成本降低的基础
2、现场成本在总成本降低中所占的比重---现场成本个案演算
微利时代,10%的成本降低等于利润增长一倍
3、一线主管如何识别真假成本---传统观念中成本的构成
4、如何识别可控与不可控成本
5、如何优化产线作业,减少作业人员
某企业生产线经过优化,每条线从三十人精减至13人,效率提高了2.3倍
6、如何采取有效措施提高产线和设备综合效率OEE
某家电企业对生产设备实施改善,综合效率OEE从53.5%提高到88%
7、材料损耗浪费控制四方法
8、如何减少或杜绝不良品的发生,以减少返工/返修、报废等浪费
某企业产线直通率从86%提高至98%
9、如何识别和减少生产系统的十二种主要浪费
10、一线主管如何将成本意识灌输和落实到每一位员工
列举多家企业成功案例分享与研讨
第八部分:如何实施现场品质改善与提升
1、质量不仅是企业的生命,更是效率、交期、成本改善的基础
2、生产过程中品质如何实施全方位控制
某家电企业生产过程品质控制全程展示
3、来料品质不良如何处理与应对
4、生产过程质控点如何设置?
5、材料、设备、工艺、质量等异常
6、异常发生点如何进行精准把控?
某企业品质异常点有效控制案例分享
7、“三自一控”如何落实到每一位员工
如何让每位生产员工都变成为合格的品质检验员
8、自检、互检、专检如何真正落到实处,得到有效控制
9、出现品质异常时如何及时有效处理
10、品质信息如何进行及时反馈、跟进与处理
11、“品质异常会议”如何开展才更为有效
某企业“品质异常会议”实例分享
12、如何加强部门之间的配合协作以提升品质
如何理解品质是管理氛围流通的结果
13、如何正确看待品质与成本之间的关系
14、如何做到高品质、低成本
15、现代品质管理手法与工具运用
16、如何将“全面质量管理”落实到整个生产过程控制中
课程模式:线上录播
培训对象:企业各职能部门中基层管理人员、技术主管、工程师、生产领班、品管、仓管、一线员工及相关部门人员
课程目标:(1)明确5S对现场管理的重要意义;
(2)了解5S管理的内涵、意义及实施要领和步骤;
(3)学会寻找和防范现场的浪费,创造整洁的工作环境;
(4)塑造规范、高效的企业形象,提升企业的盈利能力。
《打造精益现场—生产现场改善四大利器》
2023年2月24-25日 广州《现场作业标准化与合理化改善》
2023年3月30-31日 北京《现场质量问题分析与解决8D法》
2023年4月28-29日 广州《现场质量管理与突破性快速改善》
2023年5月17-19日 嘉兴《现场精细化管理改善与提升》
2023年6月07-08日 苏州《精益现场七大核心任务》
2023年7月21-22日 武汉《赢在思路—车间一日管理与现场改善的工具、技巧、方法》
2023年8月18-19日 佛山