制造业中产品成本的 50% - 80%是在制造现场发生,班组现场管理水平的高低直接影响着工厂管理的效率和竞争力。精益管理、标准化管理等现代工厂管理的法宝都在班组贯彻实施方能产生实效,班组长成为实现企业盈利目标的直接操作手,强力筑造精益标准化班组现场方能夯实**工厂实现竞争力的基础。
医学上把人体健康数据进行了有效的精细化和标准化,如血压、体温、每分钟心跳、每分钟呼吸次数等,医学靠数据诊断和冶疗。而企业现场的标准化与精细化同样如此,没有标准,就不能了解现场;不能了解现场,就不能控制现场;不能控制现场,就不能改善现场;不能改善现场,就不能提高现场管理水平。
1、通 过学习让现场主管人员掌握工作职责。
2、让现场管理人员掌握管理的常见手法。
3、让现场管理人员清楚现场改善的各种能力。
第 一讲:精细化管理的起源与价值
1.精细化管理的概念和意义
2.精细化管理的广泛应用价值
3.认识精细化管理常见的误区
4.企业精细化管理的作用
案例分析:精细化在丰田精益生产的应用
案例分析:海尔精细化生产线的实施原则
案例分析:麦当劳精细化管理的深刻启示
第二讲:IE七大手法的运用
一、IE七大手法
视频:作业不合理之处有那些?列出大家看到的问题点
1.人机法的运用
2.动改法的运用
画图大赛:员工标准工位设计&优化PK(遵循动作经济16原则)
3.防错法的运用
视频:柔性化工装
小组活动:思考如何设计防取错料工装
4.五五法的运用
案例:假设你正看到一位工人,将铁屑洒在机器中间的过道上。
5.双手法的运用
脑力激荡:螺丝与螺帽配合作业的沙布利克分析(双手法)
6.流程法的运用
7.抽查法的运用
第三讲:识别现场问题
序言:浪费的真面目
1. 水蜜桃VS话梅干
2. 浪费的定义
一、改善的入口
1. 改善的切入点
2. 为什么要作改善
二、问题的定义与种类
1. 界定问题
2. 发生型
3. 改进型
三、改善前自问三个句话
1. 有没有标准
2. 员工学会了吗?
3. 员工执行了吗?
四、解决问题的前要建立标准
案例分析:某公司周转箱摆放的标准
案例分析:某公司仓库托盘摆放标准
五、标准作业VS作业标准
案例分析:某塑胶公司视频案例
六、解决问题的SDCA模型
第四讲:识别与改善瓶颈
一、什么是瓶颈
视频案例:请找出哪些是瓶颈
二、识别瓶颈
案例练习:识别瓶颈
三、瓶颈的制约作用
四、改善瓶颈
案例练习:如何改善车间2的瓶颈
五、改善瓶颈方法
1. 管理
2. 工艺
3. 时间
六、一切为瓶颈服务
1. 管理倾斜
2. 减少投入量
3. 时间投入
案例分析:某车间为瓶颈服务的方法
七、现场突发瓶颈
1. 现场计划排产导致瓶颈
案例分析:改善三方法
2. 单工序排产思维
3. 设备异常导致瓶颈
4. 物料异常导致瓶颈
案例分析:改善方法
八、人手短缺瓶颈
案例分析:人手短缺改善方法
第五讲:改善现场七大浪费
一、识别浪费、动作、工作
视频案例:某塑胶公司打包工序
1. 过量生产的浪费
案例:某电机公司过量生产浪费
2. 等待的浪费
案例分析:某条流水线
3. 加工本身浪费
视频案例:10手法则
4. 动作浪费
视频案例:礼品包装厂冲压员工动作