精益生产管理系统由日本丰田汽车公司历经二十余年的时间创建，被称为新生产系统。因其在缩短生产交期、降低成本、提升品质方面取得显著成效，为欧美各个行业所效仿，并成为世界汽车制造业的核心管理原则之一。

本课程基于企业整个业务流程，通过对价值流的描述和分析，最大限度地 减少非增值的过程，深入地对：过量生产、库存，运输，等待时间、重复处理、多余动作、不良品 / 缺陷等典型的浪费的分析和改善，达到降低成本，提高效率的 目的，同时引入先进的产能设计，资源配置，生产线平衡理念，彻底提高企业在新的环境下的竞争力。

1.全面理解精益生产方式的理念与原则

2.熟练掌握精益道具消除现场的各种浪费

3.通过内建质量来实现产品质量的飞跃

4.通过精益文化来建设和激励团队，实现企业的基业常青

一、精益生产方式概论

1、精益生产系统的逻辑

2、三种制造方式的比较

3、顾客期望的五个“零”

4、精益生产追求的七个“零”目标

5、精益生产的五大原则

6、精益生产的技术体系

二、认识浪费

1、成本的三种分析方法

2、消除浪费的四个步骤

3、制造业的八大浪费

4、真效率与假效率

5、管理的实质

6、消除浪费的技巧与方法

三、流线化生产

1、加工周期与同步化生产

2、同步化生产与精益生产的七个零

3、流线化生产与批量生产的区别

4、流线化生产的八大要点

5、设备布置的三不政策

6、同步化生产案例分享

四、单元生产

1、单元生产的意义

2、单元生产的种类

3、单元生产的要点

4、单元生产的三阶段十二步骤

5、单元生产实施中存在的问题

五、拉动生产

1、拉动生产与看板管理

2、看板的三大类型

3、如何用看板组织生产

4、应用看板的九大原则

5、看板生产实例分享

六、生产安定化

1、人员安定化

2、品质安定化

3、设备安定化

4、现场安定化

5、切换安定化

七、价值流分析

1、什么是价值流

2、增值改善的二个方向

3、看清正真的价值在哪里

4、价值流图析的四大步骤

5、流程时间计算与分析

6、从现状图到未来图

7、价值流图析法实务演练

八、精益生产实施策略

1、精益实施，从哪里开始

2、重要的精益指标

3、精益生产知识体系

4、精益生产的组织职能

5、精益实施步骤

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精益生产已经成为现在企业日常的工作态度。以前我们也听了一些精益生产的培训，但基本上还是停留在对精益的模糊的认识上，想法比较浅显。此次学习让我们掌握了什么是真正的精益，因为现在企业的利润是有限的，所以必须人人知道如何节约资源，人人讲效益，人人做效益，自发产生的精益的工作态度，企业长期地从日常工作中持续节约减少浪费，让我们认识到每做一样工作都是以成本为先，消除浪费的理念下去开展的。

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