精益生产技术是改善生产过程的利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003与04年连续两个年度营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。究其原因，是因为这些企业只是在某一方面实施精益，比如现场改善、流程优化、设备管理等，没有全面掌握精益生产系统与方法，没有精益推进的规划体系，没有认识到丰田生产方式的成功不是单个工具和某个阶段的成功，而是整个精益生产系统的成功；结果只能是精益的效果大打折扣，达不到变革生产流程、改善企业管理现状的目标。深入学习、理解精益生产系统，掌握实施精益的策略和方法，成为这些在十字路口的企业急需解决的问题。

1.使学员对精益的全貌有清晰和系统的认识，为更好地学习和应用精益奠定基础

2.从客户角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费

3.用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率

4.降低或消除过程中的非增值活动，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

一、精益生产方式概论

1、精益生产系统的逻辑

2、三种制造方式的比较

3、顾客期望的五个“零”

4、精益生产追求的七个“零”目标

5、精益生产的五大原则

6、精益生产的技术体系

二、认识浪费

1、成本的三种分析方法

2、消除浪费的四个步骤

3、制造业的八大浪费

4、真效率与假效率

5、管理的实质

6、消除浪费的技巧与方法

三、流线化生产

1、加工周期与同步化生产

2、同步化生产与精益生产的七个零

3、流线化生产与批量生产的区别

4、流线化生产的八大要点

5、设备布置的三不政策

6、同步化生产案例分享

四、单元生产

1、单元生产的意义

2、单元生产的种类

3、单元生产的要点

4、单元生产的三阶段十二步骤

5、单元生产实施中存在的问题

五、拉动生产

1、拉动生产与看板管理

2、看板的三大类型

3、如何用看板组织生产

4、应用看板的九大原则

5、看板生产实例分享

六、生产安定化

1、人员安定化

2、品质安定化

3、设备安定化

4、现场安定化

5、切换安定化

七、价值流分析

1、什么是价值流

2、增值改善的二个方向

3、看清正真的价值在哪里

4、价值流图析的四大步骤

5、流程时间计算与分析

6、从现状图到未来图

7、价值流图析法实务演练

八、精益生产实施策略

1、精益实施，从哪里开始

2、重要的精益指标

3、精益生产知识体系

4、精益生产的组织职能

5、精益实施步骤

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单件流指的是通过合理的制订标准生产流程并安排好每个工序的人员量、设备量，使每个工序耗时趋于一致，以达到缩短生产周期、提高产品质量、减少转运消耗的一种高效管理模式。单件流它实际上就是一种为了实现适时适量生产，致力于生产同步化的最小批量生产方式，如再加上看板的运用，就彻底地实行了JIT了。它是以订单为需求，以需求为拉动，以工艺流程为导向，以最小化批次为目标，达到连续生产并实现在线零库存。请注意这里的单件，不要生硬的理解为数量上的一，可以理解为单位一，单位一的大小是可以持续改进的，改进的结果就是成本降低的结果。

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