以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”为主要内容的6S管理是改善企业形象，提升现场管理水平，提高人员素养的利器。

6S看似简单，实际内涵却相当丰富。浮燥的心态无法打造一流的生产现场，只有注重细节，掌握技巧，坚持不懈，才有可能引领企业在现场管理上更上一层楼。成功源自于细节，成功源自于专业，在企业内部构建一支专业的6S活动推行队伍，会起到事半功倍的作用。

1、6S的基本知识及推行方法，为全员、全面推行6S作前期准备；

2、学习优秀的现场管理方法，提升现场管理水平，有助于企业战略目标的实现；

3、学习精益生产，理解七种浪费，并会应用；

4、理解精益思想，会应用分析。

第 一讲：6S导入目的与以往推行存问题

1、6S的基本发展史

2、6S导入目的

1）蕞终实现对人的改变

2）为了蕞终不做6S

3、6S在企业推行中常遇到六大障碍

1）领导很少参与

2）少数人在行动

3）配套工具不足

4）不能执之以恒

5）根源无法解决

6）没有奖罚措施

视频案例&互动思考：日本军官参观中国北洋水师兵舰

第二讲：6S实施前期五大工作准备

1、公司上下思想统一

实操做法：培训、考试、开动员大会

2、各级人员培训实施

实操做法：顾问给中高管理层培训、中高管理层给基层干部培训、基层干部给员工培训

3、监督检查小组成立

实操做法：总经理任组长、主要执行部门（生产部门）领导重点参与！

4、蕞高层领导要参与

实操做法：副总、总经理甚至老板不定期参与检查！日常检查必须是副经理以上人担任！

5、改善激励制度出台

实操做法：一定要有一套检查、评比、经济奖罚措施！

视频案例&互动思考：三个企业6S领导小组成立导致后来推行成败的分析

第三讲：6S步骤之一——整理

1、整理的关键理解

2、整理实施过程中具体做法

1）减少现场物品数量

2）区分要与不要标准

3）找到水笼头关掉

3、整理实施过程关键：要和不要的标准制定

1）当日生产不需要的材料——不要出现

2）当日生产完成的产成品——快速流转

3）当日生产遗留多余材料——立返仓库

4）本周不用的工装夹具品——返回仓库

4、以往整理实施过程中的教训

1）水笼头不关——天天拖地！

2）物料乱领——现场东西太多！

3）品质太差——现场返工不及时！

案例分析&互动思考：某电机企业如何关水笼头

现场练习：本企业整理物品清单与实施计划

第四讲：6S步骤之二——整顿

1、整顿的关键理解

2、整顿实施过程中三大原则

1）能进筐的不放地上

2）能上板的不放筐内

3）能上车的不放板上

3、整顿实施过程中具体做法

1）做好下面的三定工作

2）做好三定后定标准贴在需要三定的地点（目视化）

3）目视化（划区、划线、物品或区域标识）

4）根据实际情况增加必要的装备

4、整顿实施过程中关键：三定问题

1）定点（定位）

2）定容（面积）

3）定量（数量）

图片案例分析1&互动思考：某外企工具架设置

现场练习：本公司三定文件

第五讲：6S步骤之三——清扫

1、清扫的关键理解

2、清扫实施过程中具体做法

1）划分责任区

2）制定清扫、检查制度

3）追踪问题后的整治过程

4）在清扫中与检查中发现问题

3、全员参与与设备保养（TPM）操作手法

1）先设定清扫制度养成设备清扫习惯

2）设定设备点检表进行定期有效点检

3）在清扫与点检中发现设备存在问题

4）对发现设备问题加以分析解决改进

4、以往清扫过程中的教训

案例分析&互动思考：某台州电机企业清扫过程中的问题解决

第六讲：6S步骤之四——清洁

1、清洁的关键理解

2、清洁实施过程做法

3、清洁的本质是根源分析

4、清洁实施过程中具体做法

1）找出所有现场存在问题的水笼头

2）对水笼头加以解决

3）对问题根源加以分析解决

4）形成制度化加以维持

案例分析&互动思考：某宁波小家电企业怎样找水笼头

第七讲：6S步骤之五——素养

1、做好前4S即是素养

2、素养一些基本要求

3、以往素养过程中的教训

案例分析&互动思考：某浙江鞋企员工素养的提升

第八讲：6S步骤之六——安全

1、安全的基本定义

2、安全与前3S的关系

3、以往安全过程中的教训

案例讲解：安全检查的过程与要点

第九讲：6S的目视化实施

1、目视化三大原则

1）视觉化

2）透明化

3）界限化

2、目视化四大要求

1）一目了然

2）提升效率

3）减少失误

4）信息畅通

3、目视化的六大分类

4、目视化实施过程中具体做法

1）必须保证任何场合一目了然（标识、划分、操作指导贴出来）

2）所以上述工作必须由公司统一标准制作

3）对所在车间、仓库人员进行培训教育，培养习惯

4）不断在定期6S检查中发现还未做到位的地方

5）不断自我检讨存在的问题加以改进

案例分析&互动思考：某制造企业目视化管理样板

第十讲：6S的标准化贯彻

1、标准化四大效果

1）使现场管理客观化

2）使现场问题显性化

3）使管理工作简单化

4）使管理效率蕞大化

2、标准化五大内容

3、标准化三大步骤

4、标准化实施过程中具体做法

案例分析&互动思考：某企业的《空气压缩机操作规程》问题分析

第十一讲：6S的实施大总结

1、6S行动成败的五大关键

1）领导一定要参与重视

2）全体企业员工共同参与

3）坚持不懈实施检查改善

4）解决水笼头的源头问题

5）各级人员绩效奖金挂钩

2、6S实施中打持久战四大方法

1）坚持制度形式检查

2）活动内容变化花样

3）必须与绩效奖挂钩

4）蕞终在精益中巩固

课程总结（培训知识促动复盘、培训效果呈现）

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今天的《安全生产》课程来得及时到位，让我们明白了我们现在存在很多安全隐患，这些隐患存在了几十年了，从来未被重视，现在想想都后怕，本次课程后我们将按照老师的方法进行全面排查隐患和治理，并严格落实安全生产责任制、落实三级培训教育、投入必要的安全保障资金、完善应急管理预案制度，相信我们的安全工作会越来越好。感谢老师！

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