TPM源于六十年代末的日本，当时行业竞争激烈，生产主体由早期以人力为主移转至以设备为主，迫使企业投巨资提高设备精度，而设备复杂程度增加后，故障率也大大增加了，造成了设备停工待修时间增加，维修人员增加，
TPM源于六十年代末的日本，当时行业竞争激烈，生产主体由早期以人力为主移转至以设备为主，迫使企业投巨资提高设备精度，而设备复杂程度增加后，故障率也大大增加了，造成了设备停工待修时间增加，维修人员增加，生产的成本增加。
因此，设备投资带来企业偿债负担加重和设备故障率增加导致的运行成本增加，双重压力下，迫使企业管理人员寻求对策，减少设备故障，提高设备运行效率。
于是，过去依靠专职设备维护人员保养设备为主的方式，逐渐转为专职维护人员与企业全体员工共同维护设备，以达到提高设备使用率的目的，这就是TPM——确保现场４Ｍ**条件下，让生产绩效更加提升，进而达到零灾害、零不良、零故障的目标。
课程目标
Course objectives了解现代前沿的TPM理念与运作模式
掌握全面、系统、细化的TPM设计与跟踪管理体系
掌握LAYOUT布局、JIDOUKA+IT、FMEA、RCM、CIMS、RFID为主导的关联改善管理技术
掌握TPM管理的核心知识和管理技术的技巧
课程大纲
Course outline●TPM的定义，历史和目标
●TPM展开的八大重点
●TPM与5S的关系
●推进TPM活动的困难
●推进TPM活动的宣传与培训
●推进TPM委员会的成立
●推进TPM活动计划的制定
●5S基础的建立
●提案改善活动的基本概念
●提案改善活动制度的制定
●提案改善活动的推行要点
●自主保养的定义，范围
●自主保养展开七步骤（讲解和现场录像）
第十讲：TPM之二——生产效率化改善
●影响生产效率的因素
●损耗的构造及效率计算
●生产效率化活动推行
●计划保养的目的
●计划保养的五步骤推行要点
●将TPM实施至事务间接部门
●事务工厂的想法
●彻底降低损失
客户评价
The customer evaluation1，汪老师有非常丰富的现场管理经验，课程案例丰富且贴近实际，很容易让我理解和接受，学到了不少东西，非常感谢老师。
2，宋老师能将自身的工作经验结合我们工厂的情况，深入浅出地将知识传授给我们，同时结合工厂现状，给我们订制有效的推进方案，马上在工作能运用了，很感谢老师。
3，课堂气氛**活跃，知识讲解、案例演示讲解、实战演练、小组讨论、头脑风暴、强调学员参与等多种形式，更容易让学员理解和接受。
4，课程讲的很好，老师能够将专业系统的理论知识与企业实践相结合，讲解深入浅出，演绎通俗易懂，真正做到一听就懂、一练就会