现代企业竞争已是整个供应链的竞争，质量不再是单个企业内部管理的问题，而是随供应链向上游和下游延伸形成了质量价值链，供应链质量的好坏，直接影响企业生产过程质量、交付质量和客户的满意度：

供应商质量谁负责，是采购还是质量部门，如何分工？如何做好供方、采购、技术、质量等跨部门交流与沟通？

供方来料品质差，质量波动大，时好时坏，如何寻找价格合适，质量稳定，配合程度高的供应商？

是仅仅依靠IQC来料检验，判定供方产品质量的好坏，还是将质量控制延伸到供方的现场，做好供应链质量全过程控制；

供方质量问题频发，客户投诉多，错误重复出现，治标不治本，采购人员与品管人员四处救火，忙乱不堪，疲于奔命，有苦难言，究竟是哪个环节出了问题？

这些问题一直困扰我们，一个重要原因就是目前很多企业没有建立一套完整、规范的供应商质量管理体系，供应商质量管理还仅仅是依靠IQC来料检验，来发现质量缺陷，无法做到供应链质量全过程控制：事前预防、事中控制和事后检查。SQE在确保供应商产品质量符合要求方面起着非常重要的作用，SQE工作职责就是如何选好供应商，管好供应商，管控来料品质，督促物料保质、保量供给，是供方、公司采购、质量等跨部门联系的纽带和桥梁！！

本课程培训将结合国内外优秀企业的SQE典型案例，有针对性地进行培训，使SQE能理解供方品质保证精髓，掌握常用质量工具和方法，汲取经验教训，是采购工程师、SQE职业化训练的**课之一。

第 一 部分：供方质量管理基础知识

1. 你不可不知的质量意识

●奇迹！！---美国空军和降落伞制造商的故事

2. 质量的定义和质量的特性

3. 世界品质管理发展阶段

4. 朱兰的质量三步曲； 

5. 品质管理五项基本原则

●客户要求不等方程思维

●格力电器“严、实、新”的质量文化

●作业标准思维

●纠正预防思维

●源头保证思维

●规范一目了然现场

6. 视频案例分享---青岛海尔砸冰箱的故事

7. 现代品质管理系统

●产品一致性管理模型

●案例：LG电子--品质管理系统

●确保品质的3大机能

8. 供应商质量管理系统

9. 供方质量管理体系中的十四种质量风险

●案例：上海大众的零缺陷管理

第二部分：SQE-供应商质量管理工程师

1. SQE角色认知

●案例：苹果公司的供应商产品质量管理

2. SQE的工作内容

3. SQE的素质和技能要求

4. SQE的工作职责

●案例分析：某企业的采购工作目标及要求

第三部分：供方的选择、评估和绩效管理

1. 供应商管理的全过程

●供应商是怎么来的？

●供应商是怎么选的？

●供应商是怎么管的？

2. 为什么要选择新的供应商？

●优秀供应商P K不良供应商

●供应商管理存在的主要问题

3. 如何选择适宜的供应战略

●案例：丰田公司的供应商选择

●供应商基本要求

●案例：广州本田如何做供应商管理

●案例：沃尔玛强调供应商的社会责任感

4. 供应商评估机构的设置

5. 供方选择流程图

6. 供应商的调查

●工具表单：供应商卡片

7. 合格供应商评估的构成六个模块二十四个要素

●供方质量管理体系审核 

●如何实施供应商审核 

●视频案例：大买家如何选择供应商

●初步评估和正式评估

●供方现场审核实施计划

●现场审核要点

8. 如何衡量供应商表现

●供应商绩效评估的指标体系

●案例：某公司供应商绩效评分标准

9. 供应商的分级管理

10. 供应商激励和长期合作计划

●案例：西门子供应商管理

第四部分：供方品质检验流程与标准化管理

1. 什么是质量的特性？

●CTQ-关键特性的控制

●产品质量缺陷严重性分级

2. 企业品管流程

●首件检验(FAI)；实验测试(ET)，过程检验(IPQC)，**终检查(OQC&FQC)；

3. 质量检验的依据

4. 品质检验标准内容：

●1)检测设备，2)抽样方式，3)检验条件(环境)

●案例：某产品的外观检验方法

●案例：某产品进料检验标准

●案例：某产品过程检验标准

●案例：某产品成品检验标准

5. IQC：来料质量控制

6. IQC检验员的主要职责

7. IQC来料抽检情况

●工具表单：供应商周/月 批合格率

●工具表单：进料不合格物料明细

●工具表单：产线反馈异常明细

●工具表单：来料不良十大供应商统计

8. 来料品质检验---改善对策

9. 产品可追溯性管理

第五部分：统计分析与抽样检验

1. 基本统计术语

2. 数据的类型和采集

●分层抽样

●系统随机抽样法

3. 抽样检验的基本概念

●合格质量水平（可接受的质量水平）AQL

●检验水平

●抽样方案：一次抽样检验、二次抽样检验

●检验的严格度与转移规则

●课堂练习：一次调整型抽样方案 

4. 附录：样本量字码

5. 案例：IQC抽样计划（MIL-STD-105E）

第六部分：测量系统分析与计量器具管理

1. 术语：测量、量具和测量过程的定义

2. 什么是测量系统分析

3. 分辨力（可读性、分辨率）

4. 测量误差

5. 测量误差来源---4M1E

●系统原因

●偶然原因

6. 计量器具的分类：量具和检具的区分

●案例：厦门银鹭公司计量器具管理

第七部分：供方现场品质改善与能力提升

1. 制造现场质量管理

●生产部门的基本职能

●品质保障活动

●保障的关键点

2. 制造现场全面品质保证5原则

3. 三不原则—不接受、不制造、不传递不良品

●探测——不接受缺陷

●围堵——不传递缺陷

●预防——不制造缺陷

●报告——不隐瞒缺陷

4. 影响现场品质的因素--5M1E

●变更点管理

5. 制程检验PQC

●“三检制”检验制度：自检、互检与专检

●首件检验

6. 标准作业管理

●工具表单:SOP标准作业指导书

●案例故事：从换灯泡看---标准化管理

●现场作业观察

7. 不合格品的控制

●压铸部品加工不良检查表格

●包装橙汁缺陷位置调查用检查表格

●不良履历卡（产品、客诉）

●案例示范：冲压件常见缺陷图例

8. 快速响应会议和跟踪看板

9. 8D--问题解决流程图

10. 经验教训数据库及运用

11. 防错法的十大原理

第八部分：质量成本控制与风险管理

1. 质量成本的定义和起源

2. 鉴定成本

3. 预防成本

4. 内部故障成本

5. 外部故障成本

第九部分：供应商品质交流与客诉管理

1. 什么是客诉？

2. 客诉的原因

3. 客诉的分类

4. 客诉--处理背景与目的

5. 客诉处理的基本要素

6. 客诉处理的主要原则

7. 客诉处理的技巧

8. 客诉处理的标准流程

第十部分：常用的质量工具与改善手法

1. 三现主义、五五法

2. 脑力激荡法（激创意）

3. 分层法、检查表

4. 柏拉图、鱼骨图

5. 关联图、树图、亲和图(KJ法)

第十一部分：供应商质量CIP--持续改善

1. 坚持贯彻十种精益工作态度

2. 供方精益管理现场辅导“12步工作法 ”

3. 供应商现场辅导成果展示