“没有品质就没有明天”！许多企业目前已认识到这一点，但持续关注内部品质，建立了相应的品质保证体系后，企业仍频繁发生品质问题，随之而来的是品质管理成本的逐年上升，品管人员仍旧四处救火，疲于奔命。为什么企业**初因采购低价格物料所带来的喜悦，逐渐被频繁的客户抱怨和更高昂的代价所代替？企业间竞争已成为整个供应链的竞争已是不争的现实，面对供应商管理诸多因素中，供应商质量管理的任务是解决供应链上主要的综合风险因素，传统的面向企业内部产品质量或品质系统的方法,已经不能满足复杂多变的外部供应关系所要求的效率和效果,企业纷纷建立新的管理机构和专业团队来应对新的需求.

新的环境下供应商管理角色越来越多地由专门化的职能人员来承担，一个标志性的职能就是供应商质量管理工程师-SQE。SQE的应运而生已经有数年了，目前企业对这一职位的需求在不断增加。但是对于这一个职位，往往是只有要求，没有规范，靠SQE的自主经验以及和采购人员、产品品质人员的共同协调,很多SQE的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训。

一、SQE角色认知与供应商质量管理的发展

1、SQE和供应商品质管理的角色和视角分析

2、SQE的几种典型的职能划分和归属

3、不同类型的SQE特征

4、从SQE的不同职能看供应商质量管理的现状和发展

5、不同公司的管理架构对供应商管理的影响

案例与启示：利达玩具与丰田召回门解析

二、新形势下的供应商质量管理

1、供应商质量管理发展趋势

2、供应商质量管理所面临的挑战

3、精益生产对SQE的要求

4、供应链风险管理对SQE的要求

5、过时的SQE理念与做法

6、如何与供应商达成零缺陷共识

7、供应商质量与成本之争的解决

8、SQE管理现状与常见问题

三、供应商先期质量风险控制产品审核

1、质量风险分析

2、质量风险对策与工具：

3、产品生命期质量水平定义和评估

4、PPAP和产品审核

5、供应商产品质量水平预分析

6、技术性的全检

7、源头检验与OBA策略

8、产品审核的方式方法和工具

案例：过程质量风险的先期限定

四、供应商过程审核

1、过程审核的方法和工具

2、FMEA的应用技巧

3、防错应用

4、全检,抽样与免检方法

5、在线过程审核与线外过程审核

6、检验站过滤能力,缺陷流出风险分析（MSA）

7、SPC与过程能力指数应用

8、8D方法与DOE应用方法

案例：某日企的供应商过程管理

五、供应商能力评估及筛选

1、供应商能力评估及筛选概论

2、面向差异化能力的风险界定

3、综合供应能力模型

4、什么是综合供应能力评估

5、综合供应能力评估要素

案例：某台资企业供应商的问题分析

六、SQE的核心能力

1、质量体系有效保证度的定义

2、供应商系统审核技巧

3、质量保证度审核技术方法要点

4、系统偏差的预防

5、质量目标管理与改进机制

6、可追溯性

7、质量告警机制与员工管理的结合

8、供应商培训与流动率控制

9、供应商的来料管控与子供应商的管理

七、供应商质量问题处理与改进

1、问题发生与解决

2、8D的含义及实施方法

案例：某上市公司应用8D解决供应商质量问题

3、对供应商审核-产品过程审核方法

4、供应商控制计划CP要求

5、SQE品质计划与供应商辅导

6、供应商4M1E变动 识别、控制与联动

7、实施供应商品质主自保证

案例：来料合格率从92.0%提到99.5%全过程《基准书范本》

八、供应商绩效评价与关系管理

1、供应商考评工具和方法

2、供应商KPI考评权重设置

3、供应商质量月报制、供应商须知

案例：知名企业的供应商质量大会策划

专题解答：供应商的质量管控方法总结

专题解答：如何提升质量同时降低采购成本总结

专题解答：如何根据供应商绩效跨部门联动实施奖惩促改进