SQE在确保供应商产品质量符合要求方面起着非常重要的作用，SQE工作职责就是如何选好供应商，管好供应商，管控来料品质，督促料保质、保量供给，是供方、公司采购、质量等跨部门联系的纽带和桥梁！！

但目前很多企业没有建立一套完整、规范的供应商质量管理体系，供应商质量管理还仅仅是依靠IQC来料检验，来发现质量缺陷，无法做到供应链质量全过程控制：事前预防、事中控制和事后检查。

本课程将结合国内外优秀企业的SQE典型案例，有针对性地进行培训，使SQE能理解供方品质保证精髓，掌握常用质量工具和方法。

第 一部分：供方质量管理基础知识

1.你不可不知的质量意识

2.质量的定义和质量的特性

3.世界品质管理发展阶段

4.朱兰的质量三步曲；

5.品质管理五项基本原则

6.视频案例分享---青岛海尔砸冰箱的故事

7.现代品质管理系统

8.供应商质量管理系统

9.供方质量管理体系中的十四种质量风险

第二部分：SQE-供应商质量管理工程师

1.SQE角色认知

2.SQE的工作内容

3.SQE的素质和技能要求

4.SQE的工作职责

第三部分：供方的选择、评估和绩效管理

1.供应商管理的全过程

2.为什么要选择新的供应商？

3.如何选择适宜的供应战略

4.供应商评估机构的设置

5.供方选择流程图

6.供应商的调查

7.合格供应商评估的构成六个模块二十四个要素

8.如何衡量供应商表现

9.供应商的分级管理

10.供应商激励和长期合作计划

第四部分：供方品质检验流程与标准化管理

1.什么是质量的特性？

2.企业品管流程

3.质量检验的依据

4.品质检验标准内容：

5.IQC：来料质量控制

6.IQC检验员的主要职责

7.IQC来料抽检情况

8.来料品质检验---改善对策

9.产品可追溯性管理

第五部分：统计分析与抽样检验

1.基本统计术语

2.数据的类型和采集

3.抽样检验的基本概念

4.附录：样本量字码

5.案例：IQC抽样计划（MIL-STD-105E）

第六部分：测量系统分析与计量器具管理

1.术语：测量、量具和测量过程的定义

2.什么是测量系统分析

3.分辨力（可读性、分辨率）

4.测量误差

5.测量误差来源---4M1E

6.计量器具的分类：量具和检具的区分

第七部分：供方现场品质改善与能力提升

1.制造现场质量管理

2.制造现场全面品质保证5原则

3.三不原则—不接受、不制造、不传递不良品

4.影响现场品质的因素--5M1E

5.制程检验PQC

6.标准作业管理

7.不合格品的控制

8.快速响应会议和跟踪看板

9.8D--问题解决流程图

10.经验教训数据库及运用

11.防错法的十大原理

第八部分：质量成本控制与风险管理

1.质量成本的定义和起源

2.鉴定成本

3.预防成本

4.内部故障成本

5.外部故障成本

第九部分：供应商品质交流与客诉管理

1.什么是客诉？

2.客诉的原因

3.客诉的分类

4.客诉--处理背景与目的

5.客诉处理的基本要素

6.客诉处理的主要原则

7.客诉处理的技巧

8.客诉处理的标准流程

第十部分：常用的质量工具与改善手法

1.三现主义、五五法

2.脑力激荡法（激创意）

3.分层法、检查表

4.柏拉图、鱼骨图

5.关联图、树图、亲和图(KJ法)

第十一部分：供应商质量CIP--持续改善

1.坚持贯彻十种精益工作态度

2.供方精益管理现场辅导“12步工作法 ”；

3.供应商现场辅导成果展