现有供应商质量水平整体偏低，质量好的产品又价格太高，如何寻找价格合适质量又稳定的供应商？供应商在引入时表现正常，可在一段时间后产品不良率出现很大的起伏，究竟是哪个环节出了问题？供应商生产过程中常因质量问题影响交期，采购部常常遭到其他部门的投诉。此外由于数量太大只能对物料抽检，结果没抽到的还是频出质量问题。采购部因此常陷入尴尬、被动与担惊受怕中。采购人员到底有哪些方法管理供应商，从而避免各种各样的质量风险？供应商品质管理的内容非常丰富，这要求SQE人员不仅是一个工程人员，而且更是一个面对复杂状况的中层管理人员。为此我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合本身咨询师的工作经验以及最新的物料品质和供应链管理知识，专门开发了这一个面向制造业SQE的专项课程。

1、透过二天的研修，对于有品质基础并有一定管理能力的管理人员或工程师可以担当SQE

2、帮助企业建立,训练和优化供应商管理团队,重点培养SQE.

3、掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程.

4、系统学习供应商质量风险管理,产品实现全过程的供应商管理.(本课程的特有内容)

5、掌握严格科学的供应商评审方法,其中关键在于将风险控制手段融入进去.

6、掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段

7、掌握SQE工作方法和工作技巧

一、供应商质量管理现状

1. 案例分析：电梯事件与丰田召回门

2. 供应商质量管理发展

3. 供应商质量管理所面临的挑战

4. 精益生产对SQM的要求

5. 供应链风险管理对SQM的要求

6. 如何与供应商达成零缺陷共识

7. 供应商质量与成本之争的解决

8. SQM管理现状与常见问题

9. SQM管理结构（三加二管理模式）

二、供应商管理策略

1. 供应商选择的标准

2. 组织对供应商的吸引力判断

3. 供应商管理法规要求

4. 强势瓶颈供应商管理策略

5. 海尔的供应商分类及管理办法

6. 供应商开发过程中管理方法

三、供应商质量审核与诊断

1. 类型审核（体系、过程与产品）区别与时机

2. 挑专家、建团队、分好工执行要点

3. 供应商五处必看，一针见血

4. 审核结果与改进计划的落实

5. 对供应商“点穴”过程审核

6. 体系与产品审核

7. 作坊式供应商管控体系

四、产品从样品到批量质量管控

1. 样品件与生产件的区别

2. 样品件要实现的3个作用

3. 样品件承认流程与要点

4. 生产件批准程序PPAP的含义与适用范围

5. PPAP的提交要求与要点

6. PPAP与FMEA、SPC、MSA、APQP的关联

7. 小批量试生产质量管理要点

8. 供应商批量生产监控手段

五、IQC与质量检验系统与业务

1. 质量检验系统构成

2. 企业常见错误检验方法

3. 免检不免责-免检体系构建

4. 例行试验与全项目检测的时机

六、SQE角色与工作计划

1. SQE在供应商质量管理中的角色与职责

2. SQM下的SQA与SQE、SQD

3. SQE胜任素质与三能要求（沟通、人际关系、项目管理）

4. ISO9001与IATF 16949 体系理论与实践能力

5. SQE的其他要求

6. SQD的角色

7. 供应商诊断与辅导

8. 案例：某企SQE人员素质要求、职责

9. SQE人员的职场注意事项与职业发展

七、供应商质量问题处理与改进

1. 问题发生与解决5Why+5W2H与三现、三不主义

2. 8D的含义及由来及实施8D的目的

3. 8D与各步骤要点

4. 案例：NB（牛逼鞋）的8D案例

5. 对供应商“点穴”审核-产品过程审核

6. 产品过程审核方法

7. 供应商控制计划CP要求

8. SQE品质计划与供应商辅导

9. 供应商4M1E变动识别、控制与联动

10. 实施供应商品质主自保证

八、供应商绩效评价与关系管理

1. 供应商考评意义

2. 考评KPI

3. 考评权重设置

4. 考评后的优秀供应商激励方法

5. 考评后的列管供应商管理方法

6. 供应商质量月报制、供应商须知(范本)

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供应商开发的基本准则是“Q.C.D.S”原则，也就是质量，成本，交付与服务并重的原则。在这四者中，质量因素是最重要的，首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。其次是成本与价格，要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过双赢的价格谈判实现成本节约。在交付方面，要确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力资源是否充足，有没有扩大产能的潜力。最后一点，也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。