随着全球经济一体化进程的加快，传统质量管理正在发生裂变：由一个公司的质量管理向全集团质量管理转变，供应商质量成为集团公司质量中的重要一环。完善的质量体系是质量保证的基础，只有加强供应商质量体系的管理，质量才有根本的保障。如何加强对供应商的质量控制、建立互利共赢的合作关系已经成为企业必须认真面对的问题。
1.供应链和供应商管理系统完善程度做一个诊断
2.了解采购管理的发展对供应商质量管理人员的要求
3.学习最新供应商评审内容
4.学习如何从供应商选择评估的开始规避质量风险
5.学习如何建立供应商质量管理体系
6.掌握日常的供应商质量管理方法
7.学习APQP、FMEA、SPC、8D等各种供应商质量管理工具
8.学习建立供应质量体系的绩效考核
9.学习如何做好内外部协调沟通者角色
1、企业的挑战
●从VOC(客户之声)到供应商表现
●供应商管理--企业核心竞争力之一
●供应商质量--决定你营运模式和绩效的关键因素
●质量成本
●十倍定律，蘑菇定律
●新旧质量成本观念对比
●质量、时间和成本之间的关系
2、供应商的开发和评定
●过程生产能力
●生产技术能力
●质量管理体系
3、衡量供应商的质量
●品质结果的衡量--产品质量的测定
●品质过程能力指数Cp、Cpk、Pp、 Ppk、Cm、Cmk及其应用
●品质测量的方法和程序
●抽样计划
●测量系统分析（MSA）介绍
●品质过程的衡量--质量保证体系的评审
●基于流程的ISO9000质量体系
●产品质量先期策划APQP的概念及方法
●供应商质量改进(16步骤)
●评审的流程
●QFD质量功能展开
4、分析供应商的质量
●过程能力指数分析
●基于供应链的流程分析
●运用SPC识别质量变异
●运用FMEA识别质量变异
5、提升供应商的质量
●解决供应商质量问题，从而降低PPM
●建立组织架构和机制
●质量问题改进小组—团队、任务、计划和授权
●因果关系图
●失效模式及效果分析FMEA
●差错防止
●实验设计法DOE
●8D解决问题方法
●5WHY
●FTA故障树分析
●持续改进QOS
●预防质量问题
●从营运体系的角度帮助供应商建立：
●供应链上下游的技术和标准的一体化
●共享的信息通道和作业流程
●基于标准化的流程管理
●从产品和工艺的角度帮助供应商建立：
●产品的鲁棒设计
●工艺的鲁棒设计
●从组织和团队的角度帮助供应商建立：
●以品质为核心的企业文化和激励制度
●完善的绩效管理
●有效的培训和员工发展
6、如何建立双赢的供应商关系
供应商开发的基本准则是“Q.C.D.S”原则，也就是质量，成本，交付与服务并重的原则。在这四者中，质量因素是最重要的，首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。其次是成本与价格，要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过双赢的价格谈判实现成本节约。在交付方面，要确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力资源是否充足，有没有扩大产能的潜力。最后一点，也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。
机构介绍
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