在当今全球经济的大潮中，我国作为世界制造的枢纽，其制造业的繁荣与兴盛，长期以来一直是国家经济的坚强支柱。众多企业家，凭借改革开放的东风、企业体制的革新，以及不屈不挠的拼搏精神，成功地在市场竞争中开辟出一片属于自己的天地。然而，随着经济的持续增长和人口红利的逐渐消退，加之互联网企业的崛起和新兴职业的冲击，企业与消费者之间的距离日益缩短，消费者对个性化的追求也愈发强烈。

在这样的背景下，企业现场管理的薄弱环节和问题解决能力的不足，已成为制约企业发展和进步的重要因素。生产过程中的品质波动、安全隐患、计划与交期的错位、成本控制的不力、现场环境的杂乱、设备的维护问题、人员的流动性大、部门间及车间间的协作不畅、沟通障碍等问题层出不穷。这些问题，如同新时代人与人之间的代沟，以及信息化带来的沟通隔阂，使得企业的运营效率大打折扣。

企业虽投入巨资于现场硬件设施，如厂房和设备，但这些资源往往未能发挥出应有的效能。生产计划与实际交期之间似乎永远存在一道难以逾越的鸿沟，急需交付的产品往往尚未生产，而正在生产的却非急需之物。采购的物料常常与实际需求不符，紧急需求的物料一旦到货，却又失去了紧迫性。员工的流动性大，刚熟悉工序的员工可能转瞬即逝，管理人员的培养成本高昂，却难以留住人才。现场问题的发现、改善和维持，都面临着重重困难。

面对如此繁多的问题，企业如何才能有效管理现场，控制问题的源头？如何才能及时发现并解决这些问题？如何确保改善措施的彻底实施和持续有效？这些问题，如同迷雾中的灯塔，指引着企业前行的方向，也考验着管理者的智慧和决心。

一、生产现场现状与存在的问题

1、情景分析:企业现场现状;

2、经验分享:企业管理混乱所带来的生产现场混乱局面;

3、经验分享:如何制定计划、如何进行人员组织、如何进行员工沟通、如何进行控制、作为管理者如何进行大胆决策;

4、案例分析:车间主任、班组长的职责、每天八小时做的工作;

5、经验分享:现场管理者在不同管理场景下所扮演的角色;

6、学习收获:531练习;

二、生产管理者在管理工作中的使命

1、情景演练:企业组织流程的由来;

2、理念讲解:企业的构成与部门组织界定;

3、经验分享:生产部门的工作使命;

4、经验分享:企业四个层级;

5、理念讲解:生产现场管理者所需的管理素质与技术素质;

6、经验分享:生产现场管理者领导工作的基本框架(计划、组织、沟通、控制、决策);

7、经验分享:生产现场管理者责、权、利的与KPI有效结合;

8、案例分享:生产现场管理者每天八小时的量化;

9、学习收获:531练习;

三、**的现场管理

1、情景分析:**现场管理的标志(规范、整洁、有序、快捷);

2、经验分享:正确的现场管理与改善意识(优秀的管理者就是与员工一起来研究员工避免被罚机制的);

3、学习收获:531练习

四、现场管理—品质管理

1、情景分析:ISO9000与质量管理的关系(为什么程序文件与实际工作有距离?);

2、经验分享:员工质量意识的再造(增加员工的自我检验意识,从要我做变为我要做的转变。产品是生产出来的而不是检验出来的);

3、经验分享:要求员工按作业指导书操作(要求技术部门提供工序操作规程,同时要求安排相应的培训);

4、经验分享:要求检验员按工艺、按图纸、按标准进行检验;

5、经验分享:控制:进料控制、过程控制、产品控制;

6、经验分享:从“计件体制向联动交叉体制”转变,来减少检验员甚至不要检验员;

7、理念讲解:在企业内形成“下道工序是上道工序的客户”的共识;

8、理念讲解:品质不仅仅是取决于“质量管理”;

9、学习收获:531练习

五、现场管理—缺失管理

1、情景分析:计划不准;

2、情景分析:交货难保;

3、情景分析:计划要逐级下达;

4、理念讲解:订单生产形式下的交期管理(围绕:品种多、数量少、交期短);

5、经验分享:推进式交货流程;

6、经验分享:拉动式交货流程;

7、案例分析:某企业采用拉动式交货流程的收获;

8、学习收获:531练习;

六、现场管理—物料管理

1、理念讲解:ABC物料分类;

2、经验分享:物料编码;

3、经验分享:仓库“黑洞”;

4、经验分享:建立物料运作流程;

5、理念讲解:仓库“超市”与建立“中转仓库”;

6、学习收获:531练习;

七、现场管理—设备管理

1、情景分析:TPM推行案例分析;

2、理念讲解:一级保养;

3、理念讲解:二级保养;

4、理念讲解:三级保养;

5、理念讲解:TPM(全面生产保全);

6、学习收获:531练习;

八、现场管理—人员管理

1、经验分享:马斯洛的五大需求;

2、经验分享:如何建立留人、育人、用人的人力资源体系;

3、经验分享:如何塑造员工的危机意识;

4、经验分享:如何分类企业员工与管好员工;

5、经验分享:如何打造企业精神与信仰;

6、经验分享:如何对员工实行“刚性与柔性”制度才会有效;

7、学习收获:531练习;

九、现场问题分析与解决

1、情景分析:寻找工厂浪费的根源;

2、经验分享:消除工厂七大浪费;

3、经验分享:5问必答;

4、理念讲解:IE方式浪费消除法;

5、理念讲解:5S管理(整理、整顿、清扫、清洁、素养);

6、理念讲解:目视管理与看板管理

7、经验分享:解决问题九大步骤;

8、经验分享:QC七大手法及QCC解决问题思路;

9、经验分享:精益项目解决问题思路;

10、学习收获:531练习;