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向丰田学精益管理
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发布时间:2024-04-09编辑:李振

精益生产就是及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军。 与传统的大生产方式不同,其特色是“聚集正能量、杜绝负能量”。而传统中国企业死搬照套日本的精益生产模式,不根据实际企业现状变革,是难以实现的。

精益生产培训咨询

精益生产就是及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军。 与传统的大生产方式不同,其特色是“聚集正能量、杜绝负能量”。而传统中国企业死搬照套日本的精益生产模式,不根据实际企业现状变革,是难以实现的。

本课程将带你了解丰田的精益管理,掌握丰田解决问题法的基本意识及运用,真正把精益管理落地。

精益生产培训课程介绍

课程时间

本课程为企业内训,课程时长为1-2天,可根据企业需要调整相应的培训时间。

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课程对象

董事长、总经理、副总、总监、厂长、等生产与经营管理人员。

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课程特色

方法工具讲授与案例分析相结合,紧密联系企业的实际,具有实战性、可操作性。

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培训方式

主题讲授+案例分析+互动问答+视频欣赏+情景模拟+小队讨论+模拟训练

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精益生产培训内容

第 一 讲:精益生产概论

一、什么是精益生产

二、精益生产的五个原则

1.价值:站在客户的立场上

2.价值流:从接单到发货过程中的一切活动

3.一个流:生产线保持的流动

4.需求拉动:按需求生产

5.尽善尽美:不断创新突破、追求完美


第二讲:精益生产意识

1.精益生产简介 

2.浪费与增值

3.增值与非增值

4.真效率与假效率

5.短板管理

6.团队意识

第三讲:精益生产的实施基础—5S与目视管理

1.简述5S管理与目视化呈现秘技

2.5S管理机制搭建与检查标准规范

3.责任落实与奖惩分明


第四讲:目视管理——直观工厂

1.从管理的过程看

1)事前

2)事中

3)事后

2.企业关注度与目视化八八战略应用

3.企业布局总平面图

4.看板管理

5.安灯系统


第五讲:问题意识

1.问题的定义

2.如何发现问题

3.问题分析与解决步骤


第六讲:精益对象>八大浪费

1.不良品浪费

1)不良品浪费的识别

2)不良品浪费的危害

3)不良品浪费产生原因

4)不良品浪费思考互动

2.过量生产浪费

1)过量生产浪费的识别

2)过量生产浪费的危害

3)过量生产浪费产生原因及对策

4)过量生产浪费思考互动

3.过剩浪费

1)过剩浪费的识别

2)过剩浪费的危害

3)过剩浪费产生原因及对策

4)过剩浪费思考互动


第七讲:精益对象>八大浪费

1.动作浪费

1)动作浪费的识别

2)动作浪费的危害

3)动作浪费产生原因及对策

4)动作浪费思考互动

2.库存浪费

1)库存浪费的识别

2)库存浪费的危害

3)库存浪费产生原因及对策

4)库存浪费思考互动

3.搬运浪费

1)搬运浪费的识别

2)搬运浪费的危害

3)搬运浪费产生原因及对策

4)搬运浪费思考互动


第八讲:精益对象>八大浪费

1.等待浪费

1)等待浪费的识别

2)等待浪费的危害

3)等待浪费产生原因及对策

4)等待浪费思考互动

2.管理浪费

1)等待浪费的识别

2)等待浪费的危害

3)等待浪费产生原因及对策

4)等待浪费思考互动

分享:八大浪费口决与视频案例分析


第九讲:IE工业工程概念

1.汽车工业分析

2.生产实例分析 

3.工业工程起源(管理学起源)

4.工业工程的研究范围 


第十讲: IE七手法

1.防呆法

1)防呆法的概念

2)防呆法的作用

3)防呆法的案例分析

2.动改法

1)动改法的概念

2)动改法的作用

3)动改法的案例

3.五五法

1)五五法的概念

2)五五法的作用

3)五五法的案例

4.流程法

1)流程法的概念

2)流程法的作用

3)流程法的案例


第十一讲:IE七手法

1.人机法

1)人机法的概念

2)人机法的作用

3)人机法的案例

2.双手法

1)双手法的概念

2)双手法的作用

3)双手法的案例

3.抽查法

1)抽查法的概念

2)抽查法的作用

3)抽查法的案例


第十二讲:价值流概念

1.价值流的定义

2.价值流、价值流图的作用

3.价值流图的结构

4.价值流图的制作主过程

5.单件流概念

6.单件和作业生产


第十三讲:全员生产维护与自働化

1.设备运行的有效率

1)总的设备有效性

2)全员设备维护

2.设备的能力损失

4.改进设备的有效性

5.全员设备保养

6.维修数据OEE

7.设备加工周期分析

8.自働化系统


第十四讲:**换型

1.**换线/换型

2.**换型改进机会

1)80%  之改进机会来源于现场管理

2)10%  来源于设备本身

3)5%   来源于工夹具

4)5%   来源于产品设计


第十五讲:动作标准化与改善

1.工程分析与改善

1)程序分析和改善

2)线路分析和改善

3)人机分析和改善

4)联合分析和改善

5)双手操作分析和改善

6)流程重组、合并、删减

2.动作分析与改善

1)动素介绍――17种动素说明

2)动素分析要领――动素的划分与划分适度的把握

3)动作经济10条原则分述

4)研讨与演练 

3.作业测定和标准化

1)时间测定方法――测定方法与应用

2)标准工时的制定――重点讲述制定方法及六步骤、生产效率计算

3)MOD法介绍――典型“预定时间标准法”讲述、案例

4)标准化作业实施方法

--`制造工艺标准化实施步骤

--工序安排及作业内容标准化

--标准化作业指导书(WI)制定及员工培训

--生产条件标准化:设备工具、物料

--员工作业动作标准化

--标准化作业与效率质量的关系


第十六讲:提案改善

1.提案改善概念

2.改善评比

3.改善案例

4.八步法推行改善


第十七讲:物料运动和拉动系统

1.拉动系统:看板如何工作

2.拉动系统:补充看板工作系统

1)在正确的时间以正确的方式按正确的路线

2)把正确的物料送到正确的地点,每次都刚好及时

3)每次都刚好及时


第十八讲:精益计划

1.精益实施策略

1)为什么我们公司要精益生产

2)角色和培训

3)差距评估及精益指标

4)精益进程时间表

2.坚持全方位的变化

1)生产部门

--把支持功能从中央分散,建立产品团队

--用团队解决问题并施行改进

--整顿工作场地

--消灭浪费,实施流动

2)计划调度部门

--依靠“拉式”系统

--监控更少的工作中心

--通过目视控制系统来管理

3)维修管理部门

--设备可用性与可靠性成为焦点

--单元/流动线施行预防性维护并监控停工时间

--**换型生产与灵活性成为焦点

--单元/流动线工具与换型管理

4)质量部门

--用失效模式分析设置监控/检验点

--在可能的地方进行差错预防

--支持作业单元/U型线团队处理改进事宜

5)采购部门

--供应与需求“拉动”速率相连接

--采购的准则:交货期 – 质量 – 价格

--供应商需要培训与技术支援

6)市场营销部门

--准确及时的需求信息反馈

--小批量观念,而不是累积大订单对生产的冲击

--避免紧急订单

--促销策略与营运部门一同制订

7)产品开发部门

--以可制造性设计/可装配性设计为重点;

--标准化产品; 

--一次性合格生产设计;

--减少设计与成形产品的周期时间;

8)工艺部门

--标准化工艺;

--生产线速率/节拍时间的考虑,远离传统的“工位效率”的考虑;

--差错预防工艺;

--将焦点从提高单个工序效率变更到消除约束(瓶颈,生产能力,可靠性与柔性)上;

9)人力资源部门

--实行培训计划

--支持问题解决团队/建议制度

--企业文化和绩效考评系统

3.精益征程:路有多长?

4.精益实施之进程


第十九讲:成败在执行 6D手法

1.方案及目标如何实现?

2.日计划——每日工作任务分解

3.日准备——每日做好工作准备

4.日协调——每日信息、资源**沟通

5.日攻关——每日打通管理瓶颈

6.日稽核——每日稽查、查反复、反复查

7.日考核——每日成果兑现


第二十讲:课程总结与升华

1.革除执行的四大陋习

2.管理思维转变



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