随着科技进步和自动化的快速发展，高精尖设备、自动化生产线、柔性生产设备等已广泛应用于企业，设备管理已成为企业生产运营的重要环节，企业对设备的依赖程度越来越高。设备的高效运转与产品的品质、成本、交期和安全各项目标的实现息息相关。设备的故障、微小停机、综合利用率低常常会给企业造成巨大的经济损失。同时设备正向复杂化和高精密化发展，维修和保养的工作难度日趋升高，维护的费用和强度不断加大。

传统的单纯依靠设备维修部门来做好设备管理工作，已很难适应企业实际发展的需要。如何有效的提高设备综合利用率，减少各种故障损失成为企业改善经营效益，增强自身竞争实力所关注的问题。全面生产保养体系（Total Productive Maintenance ）的发展，为解决这些问题提供有益的帮助。

一、TPM简介

1、什么是TPM（全面生产维护）

2、TPM的发展历史

（1）BM故障维护

（2）PM 预防性维护

（3）MI 改进性维护

（4）MP 维护预防

（5）TPM 全员生产性维护

3、TPM的八大支柱简介

4、TPM的功效

5、TPM认证

二、工厂运作的整体优化

1、生产管理的六大因素

（1）作业P

（2）交货D

（3）质量Q

（4）成本C

（5）安全/环保S

（6）人员M

2、工厂的主要表现指标KPI

（1）准时交货率OTD

（2）质量合格率FTQ

（3）库存周转次数ITO

（4）增值比VAR

（5）设备总效率OEE

（6）生产线平衡率LBR

（7）生产线负荷率LLR

3、TPM目标--零损失

（1）为什么要零损失

（2）如何确定损失

（3）损失分析的冰山理论

（4）工厂损失类型

①设备损失

②材料损失

③工作方法损失

④人力损失

⑤场地设施损失

⑥环境损失

4、如何推行TPM？

（1）TPM成功的关键要素

（2）TPM常用的组织形式

三、现场5S与目视管理-TPM的基础

1、5S的核心内容

（1）5S究竟是什么？

（2）5S的核心内涵

（3）5S录相与现场演练

2、 现场目视管理

（1）工厂必定是可视化的工厂

（2）可视化及其好处

（3）可视化的专业方法有哪些

①现场管理看板

②色标与地址系统

③操作图表卡

④快速反应信号ANDON

（4）百事可乐工厂的全面可视化案例

（5）丰田、本田、高露洁等*工厂现场图片分析

四、自主保养活动案例分析

1、自主保养对员工的四项能力要求

2、自主保养成功的九大前提

3、自主保养活动7步骤

4、部门间的有效合作

五、计划保养体系与活动展开

1、计划保全的基本观念体系

2、如何正确处理计划保全与自主保全关联

3、建立设备计划保全运作体系

4、实践设备零故障的7个步骤

5、建立设备档案

6、收集设备哪些重要数据

7、**哪些指标进行分析

8、设备保养信息e化

9、保养报告书

10、备品管理的主要工具－－MTBF

11、MTTR

12、PM分析

13、MP设计

14、保养方法的选择

15、支援自主保全方法OPL

16、计划保全4阶段7步骤展开

17、成功推行计划保全的要点

18、TPM活动企业成功案例分享

六、个别改善与PM分析

1、工厂运行中16种损失分析

2、效率化的个别改善

3、系统的改善活动展开10步骤

4、设备OEE与损失结构分析

5、个别改善活动的要点

6、TPM活动企业成功案例分享

7、问题发现方法－－QIT专案小组

七、间接部门效率化改善

1、部门定位分析

2、Eye-Chart

3、备品管理的思考重点

4、设备、备品与计划保养、生产计划之搭配

八、人才育成提高效率

1、劳动力效率衡量的四种方法

2、**素质提升促进效率改善

3、常用的员工素质模型：ASK & KASH

4、技能提升与多技能发展

（1）生产员工技能等级划分的三种方法

（2）实施OJT在岗培训提升员工技能

（3）实施轮岗培养多技能员工

（4）技能矩阵在生产现场的实际应用

（5）百事可乐岗位资格认证案例分析