TPM是现今竞争企业的管理潮流，近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出了丰硕的成果。只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。它以企业现有设备为中心、生产现场为核心，追求生产系统效率极限。它进行彻底地改善，消除一切损失，不但能提升生产性能，也能提升产品品质和改善企业体质，是制造型企业降低成本与增加效益的直接、有效的途径。

第 一 讲：TPM的基本概念导入

场景切入：设备，模具，产品之间的关系？

1、 设备是什么？

2、 模具是什么？

3、 产品是什么？

一、什么是TPM全员设备维护？——三全模式！

1、 全效率-

1）生产效率/工作效率的计算公式;

计算案例：生产效率/工作效率计算案例

表单分享：生产效率/工作效率日、月(周)报表

2）设备稼动率的计算公式；

计算案例：设备稼动率计算案例

表单分享：设备稼动率日、月(周)报表

2、 全系统——设备管理部门，设备维修部门，设备使用部门之间的关系？

3、 全周期

1）设备全生命周期管理的设备规划/设计/制造/安装调试/使用/维修/更新/报废八大职能

2）与八大职能对应/对接的职能部门有哪些

二、全员设备维护中领导的态度？

1、 试试、参与、理解、反对、支持

互动案例：五种态度，哪个*？

2、 建立领导与设备之间的对应关系

三、TPM开展的前提条件——资金支持与领导参与！

1、 建立每台设备的关键指标：设备稼动率、设备维修费用、5S积分排名

2、 各项指标的名称、定义、计算公式、原始表单、录入频率、来源部门

四、先进制造业的三个标志

——尊重设备，尊重模具，尊重产品！

五、TPM全员设备维护的前世今生

1、 事后保养——坏了才修

2、 预防保养(PM)——清洁，加油，紧固螺丝

3、 改良保养(CM)——零件定期更换

4、 保养预防(MP)——根据运行记录,观察运行状况,进行预防和保养

5、 狭义的TPM——生产部全员对设备保养负责

6、 广义的TPM——公司全员对设备保养负责

7、 供应链的TPM——设备上中下游供应链对设备保养负责

六TPM全员设备维护的八大支柱；

1、 夯实两大基石——5S与重复性小组活动

2、 完善八大支柱

1）个别改善   2）自主保养

3）计划保养   4）教育训练

5）品质保养   6）初期管理

7）业务改善   8）安全环保

3、 达成“四个零”的目标

1）零故障    2）零不良

3）零灾害    4）零废弃

4、 打造*的企业；

1）创建高效率的生产系统

2）培养设备专家级的操作员工

3）保全员的专业话（机械/电气/系统）

七、TPM全员设备维护开展好坏的两个标志

1）设备的可靠性(MTBF)提升：从本次故障到下次故障的间隔时间

2）设备的可维修性(MTTR)提升：设备故障的平均处理时间

计算案例：MTBF与MTTR的计算案例

八、TPM全员设备维护保养开展的两大基石

1、 5S常态化——5S导入七步法

2、 重复性小组活动——八大专业委员会于公司组织架构的配套建设

九、5S全面推行的步骤及方法

1、 5S于6S，7S

2、 整理

1）整理的“三清主义”

2）整理的四步骤

3、 整顿

1）整顿的“三定一标示”

2）整顿的口诀

4、 清扫

1）清扫的“三扫一根除”

2）从源头上根除

5、 清洁

1）清洁的“三不原则”

2）清洁三件事

6、 素养

1）素养的“三守原则”

2）素养的要诀

实操案例：5S活动的组织与开展

操作案例：TPM“零”阶段验收标准

第二讲：TPM的基本内容介绍

一、TPM老五项内容与新三项内容

二、个别改善

1、 个别改善之选型——首战用我，用我必胜！

2、 个别改善之步骤

三、自主保养

1、 自主保养的定义

2、 自主保养的八大步骤——5S必须贯穿始终

3、 自主保养的内容——5S/清洁、加油、紧固/全程点检/小修/彻底的目视管理

四、计划保养

1、 计划保养的定义：计划保养是由专业保全人员主导的设备保养

2、 计划保养的内容

1）日常维修、零件生命周期管理、根据运行记录

2）制定维修计划

3）构建三级保养体制；

3、 计划保养的准备——不打无准备之仗！

4、 制订计划保养的维修计划：三结合，一预检

5、 计划保养的实施条件：上级支持、人员配置、充分合作、完整记录

6、 自主保养和计划保养的结合

7、 计划保养的维持与改善

8、 计划保养与自主保养的区别——各有侧重，相得益彰

9、 计划保养设备对象设备的选定

1）计划保养对象的确认

2）保养计划的制订

10、 计划保养的判定方法与保全标准

11、 计划保养的总结

五、教育训练

1、 TPM全员设备维护保养所需人才的分类：文有白领、武有蓝领、全是金领

2、 所需人才的细致分类——机械、电气、系统组成维修设备的梦之队

3、 维修人员所需的技能的两大知识体系——理论与实践相结合

4、 构建维修人员的培训考核体系

5、 技术工人的养成步骤：农民工——技术工人——产业工人

六、TPM初期保养的基本内容

——操作者与维修者掌握安全操作规程、设备工作原理、水路/油路/气路图、易损件生命周期

七、TPM品质保养的基本内容

——像制造产品一样维修设备：修前预检，制订维修工艺，明确维修标准

八、TPM业务改善的基本内容

——所有与设备维修保养相关联的部门都要改善

1、 关于绩效的指标：设备维修费用率、设备全周期成本与各要素之间的关系

2、 关于设备的指标：设备完好率，设备可靠性，设备的可维修性

3、 关于故障的指标：停机率，故障率

九、TPM环境安全的基本内容

——无废品，无故障，无事故，无差错

十、TPM全员设备维护导入三级保养制

1、 例行保养

2、 一级保养

3、 二级保养

4、 大修

5、 大修四步曲：判定——计划——实施——验收

十一、TPM全员设备维护保养试金石——“六不落地”

操作案例：设备管理改善的步骤及方法6篇、TPM“1”、“2”阶段验收标准

第三讲：设备点检的操作方法

一、设备点检的定义

二、对设备进行五定

——定点、定法、定基准、定周期、定分工

案例讨论：是一人一机？还是多人多机？

三、点检管理的四大基准

1、 维修技术标准

2、 点检标准

3、 维修作业标准

4、 给油脂标准

四、维修技术标准

1、 制订的依据

1）设备使用说明书

2）同类设备的实际状况

3）其他实际经验

2、 维修技术标准的定义

3、 维修技术标准的主要内容-

4、 编制维修技术标准

五、点检标准

1、 定义

2、 点检标准的分类

1）专用点检标准

2）通用点检标准

3）日常点检标准

4）定期点检标准

3、 点检标准的部位与项目

——预防性维修检查对象，设备可能发生故障的地方，设备劣化的部位

4、 点检标准的主要内容——压力，流量，温度等11项内容

5、 设备点检的操作方法

1）“两穿两带”

2）点检的五层防护

3）点检周期的决定因素

六、给油脂标准

1、 给油脂标准定义

2、 给油脂标准的基本事项

3、 给油脂的部位

4、 给油脂的方式

5、 给油脂的分工

七、维修作业标准

1、 维修作业标准的12大内容

2、 维修作业标准编制的注意事项

3、 专业点检工作的要点

案例分析：专业点检作业流程

4、 维修点检部门的早会

5、 维修作业过程中的沟通

6、 实施专业点检

7、 专业点检分析严重问题

8、 专业点检做好台账管理

9、 点检管理的现场五大任务

10、 设备四保持

11、 设备点检八定

12、 建立设备点检专业队伍

13、 点检绩效管理的主要内容

14、 点检绩效管理的组织和流程

15、 点检帐票管理与帐票构成

16、 点检实绩管理

点检实操案例：划分点检区域——编制点检路线图——制定点检计划表——编制点检检查表——点检作业分工——点检作业的基本工作与实施要点——确定点检设备

案例分析：点检管理自大标准典型表格

案例分析：点检管理四大标准案例分析——操作标准、点检标准、保养标准、改善标准

操作案例：TPM“3”阶段验收标准

第四讲：设备一生的管理

一、设备、模具的基础资料

二、设备、模具清单档案格式设计——购买设备实际上是购买技术

1、 设备清单格式、设备档案内容设计

设计演练：设备履历表设计

2、 模具清单格式、模具档案内容设计

设计演练：模具履历表设计

3、 设备、模具资料档案的管理——做到既能共享，又能保密

三、设备一生的管理——从设备需求提出到设备报废

1、 设备需求提出

2、 设备需求评估

3、 设备请购的提出

4、 设备采购的比价与议价——从“货比三家”到“货比三等九家”

5、 设备采购需求的下达与跟进

6、 设备安装与调试

7、 设备的试运行与验收

8、 设备资产的财务建账

9、 设备操作，维修，保养标准的提出——没有标准，无法运作！

四、将设备管理流程纳入ERP系统

五、设备与固定资产的盘点管理

1、 每月盘

2、 每半年盘

3、 每一年盘

4、 谁担当

六、设备零配件的管理——兵马未动，粮草先行，构建零配件保障系统

1、 零配件日常管理的11个节点

2、 建立设备零配件库存清单和快速查询系统

3、 建立公司级零配件仓库——做好进。销，存，废旧零件的管理

4、 进行维修钳工的工具箱配置——做好班组，固定，流动工具箱配置

第五讲：全员设备维护保养总结

1、 TPM有形成果与无形成果的展示

2、 TPM有形效益与无形效益的计算

3、 TPM全员设备维护的精髓一——全员!全效率！全系统！

4、 TPM全员设备维护的精髓二——预防!四个“零”！全员参与的小组活动