随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直作为运营管理的重要话题和挑战之一，但是总体取得的成效参差不齐；它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是出现故障快速修好的时代，你真的错了，你的企业生产现场的机器是否面临以下困惑：

1、大家都知道设备今后需要是自动化信息化的时代，但是具体怎么做行业没有标准，也不一定适合自己公司，如果我导入也成本收不回，不导入怕掉对；

2、实施了预防点检，但是故障还是发生·····故障重复发生率在64%以上，有没有其他的方法呢？；

3、设备只管使用，想到什么就买什么，没有从整体导入到废弃的系统管理

4、设备效率很低，设备空转很多，故障很多，维护技术在蛮与“救火”或者是维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；

5、名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆，要用的就是缺失

6、设备资产没有进行管理，丢失，闲置等状况明显·····

请提前重视设备全生命周期的管理，超越你的竞争对手，保持行业竞争力。

第 一 章 设备管理根基

1.1设备管理意识（我是谁，为了谁，依靠谁）

1.2设备管理目的与公司期待

1.3设备管理的发展历史与ＴＰＭ关系

1.4OEE的６大损失与TPM的16大损失

第二章 初期管理

2.1设备前期管理4步（国内设备标准推荐）

2.2丰田设备初期之计划阶段10步与导入阶段8步

2.3投资报告的申请工具--A3报告

2.3.1设备投资A3分析在设备全生命周期的重要性

2.3.2设备导入背景和目的

2.3.3厂家选定依据（导入价格售后服务生产效率等）

2.3.4到量产为止的大日程

2.3.5投资效果

2.3.6设备的概要和优势（将来性节能减排an全环保信息化智能化）

2.3.7演练设备投资报告书

2.4设备初期实施工具--评定表

第三章 事后维修VS预防点检

3.1设备管理维修体系--PDCA

3.1.1 5问法的真因查找

3.1.2故障对策的制定与实施跟踪

3.1.3设备故障清单汇总

3.2防止再次发生：事后维修的A3故障报告工具（防止再次）

3.3故障递减方法：专项改善

3.4防止故障发生-预防点检

3.4.1关键设备的点检计划表点检基准书作成（什么设备预测维护什么设备预防点检）

3.4.2重要部位的重要部品的9大物理量管控

3.4.3设备点检基准书制作4套路

3.5防止故障发生-预测维护

3.5.1预测性维护实现方法

3.5.2新技术的可视异常识别的改善3大注意点

3.5.3丰田预测维护的案例介绍

工具：设备故障的A3报告书年度点检计划表设备点检基准书

第四章 维修技能VS风险管理

4.1广义技能提升：全mian技能提升，解决设备问题

4.1.1维修人才技能评价表，识别维修人员弱点

4.1.2年度培训计划作成

4.2狭义技能提升：OJD

4.3设备风险识别

4.3.1备件管理（发注数&在库）

4.3.2数据备份（备份清单&工具）

4.3.3紧急联络网

工具：人才评价表人才年度培训计划表备件评价表备份清单

第五章 现代设备管理发展趋势

5.1，设备管理三化（信息化自动化数字化）

5.1.1导入设备管理三化的误区

5.1.2自动化与丰田的自働化区别

5.1.3宝钢的设备管理信息化介绍

5.2设备实现三化的3大关键点

5.2.1重要要重

5.2.2执行优改

5.2.3数据要分

5.3常用的设备管理软件推荐

5.4丰田的下一代设备管理方法介绍