APQP是从产品的概念设计、产品设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动。用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法，引导有限资源，**团队的努力（多功能小组是重要方法），使顾客满意使产品满足顾客的需要和期望，以*的成本及时提供优质产品。

该工具的出现，成为各行业关注的焦点。更好的运用APQP并为公司创造效益，更是业界竞相追求的目标。2016年IATF 16949新版对APQP提出了新的要求，与原来相比变化如何？我们在实施过程中又有哪些必须注意事项呢？本次培训将为大家深入浅出的予以讲解。

概述：APQP基础知识

1.什么是APQP；

2.为什么要进行APQP；

3.何时进行APQP；

4.APQP的职责范围；

5.APQP的基本原则；

6.APQP第二版的主要变化。

第 一 阶段：策划与确定项目

1.策划输入：

●顾客的呼声

●业务计划/营销战略

●产品/过程基准数据

●产品/过程设想

●产品可靠性研究

●顾客输入

●案例分析与现场互动练习

2.策划输出：

●设计目标

●可靠性和质量目标

●初始材料清单

●初始过程流程图

●初始特殊特性清单

●产品保证计划

●管理者支持

●案例分析与现场互动练习

第二阶段：产品设计与开发

1.设计负责部门的输出：

●DFMEA

●可制造性和可装配性设计

●设计验证

●设计评审

●样件制造

●工程图样（包括数学数据）

●工程规范

●材料规范

●图样和规范的更改

●案例分析与现场互动练习

2.策划小组的输出：

●新设备、工装和设施要求

●产品和过程特殊特性

●样件控制计划

●量具/试验设备要求

●小组可行性承诺和管理者支持

●案例分析与现场互动练习

第三阶段：过程设计与开发

1.过程开发输出：

●包装标准

●产品/过程质量体系评审

●过程流程图

●车间平面布置图

●特性矩阵图

●PFMEA

●试生产控制计划

●过程作业指导书

●测量系统分析计划

●初始过程能力研究计划

●包装规范

●管理者支持

●案例分析与现场互动练习

2.附加的输出：

●防错清单

●影响特性的过程变量

●替代方案清单

●维护计划与说明

●行业案例展示与分析

第四阶段：产品和过程的确认

1.确认阶段输出：

●试生产

●测量系统评价

●初始过程能力研究

●生产确认试验

●包装评价

●生产控制计划

●生产件批准

●质量策划认定和管理者支持

●案例分析与现场互动练习

2.附加的输出：

●防错验证

●产能分析

●设备能力研究

●行业案例展示与分析

第五阶段：反馈、评定和纠正措施

1.量产阶段输出：

●减少变差

●顾客满意

●交付和服务

●吸取的教训/*实践的有效使用

●行业案例展示与分析

考试：现场考试+课堂表现评价