QRQC是企业实现零缺陷的路径图。QRQC注重从现场、现物、现实的实际情况解决问题，正确而深刻的认识问题、深入而彻底的发掘真正原因、针对性找到解决方案、直到跟踪验证解决效果，是一套系统的企业改善文化。QRQC使用多种专业工具，如5W2H、红箱、AQM、FTA、5Why、DOE、OJT等先进方法解决问题，进而实现企业的缺陷率由PPM级到PPB级，让企业真正达到卓越。
90年代日产创新出QRQC系统后，丰田、奇瑞、柳汽等汽车厂也应用QRQC取得了很好的效果。目前QRQC正被越来越多的成为问题分析与解决的系统机制，也成为更多大企业推广质量战略，实施质量战略，从生产线到车间部门再到工厂三个不同层次上逐步实现零缺陷的机制和文化。
QRQC是企业实现零缺陷的路径图。QRQC注重从现场、现物、现实的实际情况解决问题，正确而深刻的认识问题、深入而彻底的发掘真正原因、针对性找到解决方案、直到跟踪验证解决效果，是一套系统的企业改善文化。QRQC使用多种专业工具，如5W2H、红箱、AQM、FTA、5Why、DOE、OJT等先进方法解决问题，进而实现企业的缺陷率由PPM级到PPB级，让企业真正达到卓越。
1、QRQC基础:5W
1.1为什么做QRQC？
1.2什么是QRQC？
1.3什么地方做QRQC？
1.4谁来做QRQC？全员参与、三级
1.5何时做QRQC？发生问题不能延后处理
2、QRQC实施流程：DCAV
2.1QRQC实施流程：DCAV四步法
2.2生产线级QRQC的实施
2.3APU级QRQC的实施
2.4工厂级QRQC的实施
3、QRQC任务表：RYGL
3.1红色区域
3.1.1缺陷等级
3.1.2缺陷任务：团队任务实现
3.1.3缺陷发现
3.1.4缺陷描述
3.1.5建议行动（围堵对策）
3.1.6QRQC常用工具：红箱、AQM等
3.1.7案例分析：如异物、喷涂不良、刮伤等
3.2黄色区域
3.2.1缺陷产生真因
3.2.2缺陷流出真因
3.2.3QRQC常用原因分析工具：FTA、5Why、6M1E、FB、HT
3.2.4原因案例分析：如异物、喷涂不良、刮伤等
3.2.5纠正行动措施
3.2.6QRQC常用纠正措施工具：Poka-Yoke、OJT
3.2.7措施案例分析：如异物、喷涂不良、刮伤等
3.3绿色区域
3.3.1措施实施确认
3.3.2影响因素确认
3.3.3生产操作过程确认
3.3.4样本证据确认
3.3.5设备确认
3.3.6确认意见
3.3.7案例分析：如异物、喷涂不良、刮伤等
3.4蓝色区域
3.4.1月度实施效果追踪
3.4.2下一步行动
4、企业应对QRQC任务表格案例练习
5、企业应对推行QRQC
5.1应对QRQC推行规划QRSQC
5.2应对QRQC组织建立
5.3应对QRQC日常运作要求
5.4应对QRQC行动规则建立
5.5应对QRQC实施及证据
6、问答与作业布置