精益生产系统是提高企业生产率的最有效工具，综合了欧美和日本企业成功运用的成果，通过系统调整影响生产效率的因素，运用**的流程作业方法，使人员、机器、物料有效运作，能极大的提升运作效率，降低制造成本，缩短交货时间，增强产品质量，从而提升企业的利润！精益生产系统不仅仅是一种先进的生产方式，更是一种管理思想，一种管理原则。精益生产是通过对整个生产系统进行彻底地去除各个生产环节的浪费，以高效率和最低成本生产出高品质产品的管理运营模式。

1、了解每个“精益生产”工具的好处与收益

2、能运用“精益生产”的工具改进你的工作

3、能进行精益生产体系审核改进你的工作

4、明确企业现场中的七大浪费，认识价值和发现过程中的浪费,并持续消除浪费

5、学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法、提高企业盈利能力

6、浪费最小化，快速质变，在正确的时间和地点用正确的方法做正确数量的正确事情

一、现场调研

1、5S现况确认（目前执行情况与有关资料文件）

2、人员的动作确认（作业幅度、多能工等）

3、设备管理情况（维护与保养、有关资料文件）

4、材料的管理（库存、物流情况等）

5、现场作业指导书等文件情况（是否精细化）

6、现场七大浪费现况确认

7、目前QC小组提案报告情况

8、现场管理者访谈：问题的提出等

9、整理所收集资料等

二、精益生产的思想与全貌

1、管理者的三忙

2、新时代谁是未来的主角

3、启发故事：100只猴子

4、现阶段企业面临的问题与挑战

5、生产现状“顺口溜”

6、三种不同的经营思想决定了不同的命运

7、小组讨论：生产管理者对企业净利润的影响

8、生产管理者的五大使命

9、案例分享：要品质还是要效率

10、何谓精益生产-LP

11、精益生产的由来

12、何谓精益生产方式-JIT

13、精益生产的六个核心

14、精益生产的思想

15、精益生产实施过程全貌

16、精益生产模式的14个事业原则

17、小组研讨：实施精益生产管理者需要的基本条件与能力

三、现场八大浪费的认识

1、案例思考：“挤牙膏”法则给我们管理带来的启示

2、浪费与附加价值的重新认识

3、不合格品的浪费（案例：“没有浪费啊”的思考

4、加工的浪费（案例：标准化更新带来的重要性）

5、动作的浪费（视频欣赏：现场动作的浪费）

6、搬运的浪费（案例：物流变化前后比较）

7、库存的浪费（库存是万恶之源）

8、制造过多的浪费（均衡化生产的理解）

9、等待的浪费（思考：你在等什么？为什么？）

10、管理的浪费（最大的浪费）

11、小组讨论：我们的浪费在哪儿？改善思路呢？

四、问题的发现、分析与解决思路

1、什么是问题？问题的两种类型）

2、面对问题应有的心态

3、研讨：如何发现问题

4、发现问题常用的五种方法

5、分析原因分析的方法有哪些

6、解决问题的对策思路

7、如何保证对策得到彻底的执行

8、如何保证避免问题的再次重复发生

9、实战：头脑风暴法、鱼骨图、甘特图等

五、精益生产之人员管理技巧

0、上次作业检查确认

1、实施案例：松下电器大坂收音机工厂组装线

2、流线化生产的八个条件是如何实施的

3、动作经济原则与案例分享

六、精益生产之设备管理方法

1、各公司设备、备件管理现况

2、海恩法则与多米若骨牌效应

3、7.23事件给我们的启示

4、TPM 的发展史

5、TPM的目标与制定-设备综合效率

6、开展TPM之8大支柱

7、设备点检制的“八定”

8、设备润滑管理的要点

9、设备管理与安全

10、设备切换线的技巧

11、案例：目前常见企业设备管理的问题点

12、案例：优秀企业的设备管理（图片与工具参考）

七、精益生产之物料的管理方法

0、上次作业检查确认

1、生产物料的类型

2、物料的领用

3、案例：如何保证生产现场不断料？

4、物料在现场的放置

5、生产现场中特殊状况物料的处理方式

6、生产辅料控制方法

7、物料盘点

八、精益生产之品质的管理方法

1、零缺陷品质意识

2、防止不良品产生的要诀

3、十种防错法的使用方法

4、防错法应有的基本理念

5、操作者做好品质需具备的观念

6、QCC在品质管理上的运用

九、精益生产之标准化管理

1.标准化的内容

2.如何确保技术性文件的准确性

3.加强工艺纪律管理

4.生产现场标准化案例介绍

5.实战：作业指导书的制作

十、精益生产之5S与目视化管理

0、上次作业检查确认

1.案例：6S的重要性

2.看看优秀企业的5S

3.我公司的5S状况（现场图片）

4.学员反省与思考：为什么会这样？

5.5S造成的浪费有哪些？

6.整理、整顿、清扫的三原则

7.整顿的三要点

8.清扫、清洁、素养的要领

9.目视管理的技法介绍

10.目视管理工具的使用

11.优秀企业目视管理案例

12.5S推行规程中常见的七大托辞

13.5S推行在方法失败的十大原因

14.5S推行的七大步骤与八大要诀等

15.5S实施与推行案例分享

16.学员心得分享：如何做好岗位5S

十一、现场管理者一日精益管理要点

0、上次作业检查确认

2、管理的定义

2、上班前要做的事项（高效早会）

3、上班后立即要做的事项

4、上班中要处理的事项

5、下班前不可疏忽的事项

6、现场演练：开早会

7、案例：一日时间管理

8、精益生产离不开高效的沟通

9、精益生产离不开有效的激励

10、阻碍改善的十大主义

11、现场思维改善方法

十二、总结与现场指导

1、现场改善确认与精细化指导

2、精益生产实施评比（现场与报告综合）

3、后期重点追踪与落实事项的提出

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防错法是针对操作错误所采取的预防、报警、自动纠正等手段，使得在员工没有加以防范时也不会出现错误。防错法的思想是“一次把事情做好”，这也是6σ管理的精髓。首先是采取预防措施，不让错误有发生的机会。例如计算机的各种接线都是物理插口，每根接线只能插入正确的插口，就像一把钥匙只能开一把锁。其次是采用自动检测方法，即使员工操作失误也能及时发现。

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