企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。这里推出的精益系统整体方案将充分体现这一宗旨，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：

从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过流线化生产、生产线平衡以及标准化作业、自働化与防错法等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。我们的目标：让即将风行的管理思想和生产系统提前进入你的公司。

1、了解中国企业改革的难题是什么；

2、明白影响生产效率的真正原因在哪里；

3、精益生产的体系架构如何搭建；

4、精益生产的技术操作方法是什么。

第 一部分：企业目的

一、企业目的

二、原价减少的必要性

1、售价与原价

2、产品制造方式与原价

第二部分：精益生产方式及其展开

一、独自的制造技术的开发

二、丰田生产方式的目标

三、丰田生产方式的两大支柱

1、准时化

2、平准化生产

3、准时化的三项基本原则

4、看板

5、看板的历史来源

6、看板的功能

7、看板的前提条件

8、看板的作用

9、看板的种类

10、看板的循环方式和原则

11、搬运

12、自働化

13、另一个自働化

14、安东

第三部分：改善的见解・想法

一、对浪费的认识

1、工作与浪费

2、浪费的种类

二、能率与效率

1、表面能率与真正的能率

2、个别能率与整体的能率

3、稼动率与可动率

三、困难作业的改善

1、判断基准为原价减少

第四部分：标准作业及改善

一、标准作业

1、标准作业的条件

2、标准作业的三要素

3、生产节拍

4、作业手顺

5、标准手持

二、标准作业的诸帐票

1、工程别能力表

2、标准作业组合票

3、标准作业指导书

4、标准作业票

5、标准作业与作业标准

6、标准作业

7、作业标准

第五部分：标准作业与改善

1、标准作业的遵守

2、标准作业与改善

3、品质的提高与稳定

4、安全作业的彻底化及作业性的提高

5、标准作业的改善手顺

第六部分：作业改善的推进方法

1、作业改善及设备改善

2、作业改善的手顺

3、发现改善的必要点

4、生产的周期时间

五、人的工作及机器的工作

1、4S及物的放置方法

2、生产管理版

六、现在方法的分析

1、分析时的思想准备

2、表准作业

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听了宋老师的精益生产课程，让我明白了一个道理：学好精益生产，首先要在思想观念上去改变自己，在工作中要培养良好的工作习惯。看到平时工作之中有做的不到位的事情，一定要及时的进行更正，从细微的角落发现问题，防止大问题的发生。

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