“精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通
“精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以最 大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最 具竞争力的生产方式之一。
然而，大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。
课程目标
Course objectives了解丰田生产模式，领略精益制造之美。
学习精益生产方式的精髓所在，掌握推动精益生产的方法。
学以致用，沉淀培训掌握的精益知识及改善技巧。
课程要素
Curriculum elements
采用小班制公开课模式，全国滚动开班。可定制内训。
总经理、厂长、工厂精益倡导者、精益推进负责人等
公开课时间和地点请咨询客服。内训时间由企业指定。
课程大纲
Course outline●市场需求演变的几个阶段
●不同市场需求对应的生产方式
●个性化需求导致企业核心竞争力的演变
●“新常态”带来的综合挑战
●严峻挑战下企业生产运营面临的问题
●系统性问题和个别问题的区别
●完善系统构架是卓越运营的基础
●卓越运营系统与精益生产的管理
●精益生产与丰田生产系统
●丰田生产系统
●丰田之路
●丰田的核心竞争力剖析
●七大浪费
●浪费与成本
●七种浪费现场实践
●浪费与精益生产工具的对应关系
●精益生产实施效果
●第 一轮：传统批量生产模式模拟
●第二轮：单件流改善模拟
●第三轮： 单件流优化模拟
●总结：单件流的好处
●单件流方法是否适合贵公司
●贵公司流程中哪些环节可以在哪里运用？
●运用后有什么效果？
●运用单件流会遭遇哪些问题
●是否有必要？
●第 一轮：传统批量生产方式模拟
●第二轮：取料KANBAN拉动
●第三轮：生产KANBAN拉动
●总结讨论
●kanban拉动的好处
●kanban拉动的不足
●kanban拉动给丰田的好处
●多品种小批量模式下kanban拉动的重要意义
●kanban拉动在国内企业运用的案例
●Kanban拉动是否适合贵公司？
●贵公司流程中哪些环节可以在哪里运用？
●运用后有什么效果？
●是否有必要？
●精益五原则
●精益成败的关键要素
●从失败中学习什么
●可视化管理的意义
●可视化管理的内容
●现场可视化管理规划
●分层理会制度
●分层审核机制
●问题解决的关键要素
●人才是卓越运营的核心
●面向未来的人员管理
●人才培养和发展机制
●领导力与人才发展关系
课程特色
The course characteristic导入先进的精益生产管理理念
理论结合实战案例解析，针对性强
在体验与思考中充分理解精益生产
牢牢掌握精益生产管理方法与技巧
老师介绍
The teacher introduced客户评价
The customer evaluation1，通过老师在课堂上的提炼、总结、归纳和思考，对自己的工作理念和思维方式产生触动，更好的引起自己日后工作的开展。
2，精益生产管理课程让我从精益的角度了解企业八大浪费现象，并学会从另一角度了解财务核算、核算效率等方法。
3，别样的视角，别样的感受，周老师理论与实践结合能力很强，案例清晰明了，课程较为细致 达到我们到此学习的目的。
4，这次课程最 大的收获是接触了新理念，更新了自身的管理观念。
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