企业各项工作必须在安全的前提下进行，没有安全，就没有一切。企业一旦发生安全事故，将会给个人、家庭、企业、社会和国家带来不可估量的损失。人人都希望高高兴兴来上班，平平安安回家去。企业各级管理者理尤其是作为车间的一线主管是生产的直接指挥者，对员工的健康及生命安全以及企业的财产安全负有直接的管理责任，更应接受安全意识和安全管理能力训练。

1.认识到安全很多情况下是由于人的自我意志产生的

2.明白不同个体对于安全管理的要求

3.明白操作行为对于安全的影响和对策

4.清楚环境对于安全的影响和对策

5.每个人的能力，理解力和判读力不同，对于安全的影响也是不同的，需要针对不同人员采取必要的措施

一、现场安全管理概述

●图片解析：企业的安全隐患

●安全事故的“冰山原则”

●安全事故“金字塔”原理

●安全事故的“海恩法则”

●现场安全管理的“三大纪律”

●现场安全管理的“八项注意”

●现场安全管理的“七想七不干”

●案例讨论：事故为何发生的？

二、现场怎样预防安全事故？

●建立健全安全生产管理制度，并严格执行。

1．员工安全教育制度

2．安全生产检查制度

3．员工劳动保护制度

4．安全事故处理制度

5．员工安全演习制度

6．安全生产奖惩制度

7．小组讨论：员工为何不严格遵守安全规范？

●严格落实“三级安全教育”, 强化员工安全意识。

1.安全责任意识培训

2.标准执行意识培训

3.三不伤害意识培训

4.作业动作规范培训、

5.小组讨论：如何强化员工安全意识？

●严格执行现场安全检查与考核，排除危险隐患。

1.实施全员5S活动，彻底消除现场脏、乱、差。

2.实施目视化管理，打造简单可视的作业现场。

3.加强现场“三防”管理，打造傻瓜式作业现场。

4.充分开展“3 E”活动，系统保障现场作业安全。

5.KYT—不安全行为原因分析

6.KYT—四阶段实施方法

7.丰田STOP6項目的开展

8.作业现场20种习惯性违章

9.强化安全意识教育，消除人的11种不安全心理。

10.观察员工的现场行为，消除人的13种不安全行为。

11.检查物品的存在情况，消除物品的8种不安全状态。

12.现场演练：如何处理员工的不安全行为？

13.现场演练：班组如何进行KYT活动？

14.现场安全行为观察6步法

●安全事故处理流程

1．紧急对策，伤者救护、财产保护。

2．查明事故发生的经过、原因、人员伤亡情况及经济损失。

3．认定事故的性质和事故责任。

4．提出事故责任者的处理意见。

5．总结事故教训，提出防范和整改措施。

6．提交事故调查报告。

7．落实整改措施。

8．验证整改措施执行效果

9．标准化并水平展开

三、车间安全管理基本常识

●燃烧、爆炸和有毒化学物品的管理

●各种灭火剂的特性和适用范围

●扑救电气火灾时的安全措施

●机械事故的预防和紧急处理措施

●电器事故的预防和紧急处理措施

●火灾事故的预防和紧急处理措施

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1，这次专业知识的培训对我们企业安全管理人员来说是一次难得的机会，尤其是应急预案的编写对我们更是一次有跨度的提升。

2，在短短一天学习培训中，我既学习到了很多安全管理的技能知识，也对安全作业有了更进一步了解，掌握了日常安全管理工作的基本理论知识，为今后在开展安全管理工作奠定了扎实的理论基础。

3，这次培训使我们更深层的认识到安全生产的重要性。

4，通过这次安全生产管理培训，我们对相关法规有了更加清晰的理解，也将把此次学到的知识做为今后安全生产管理的基础并运用到实际的工作中，全面提高防范突发事件风险和快速处置的综合能力，做到防在未发之前，抗在第一时间，救在关键环节，把企业安全生产工作做得更加扎实、更加稳固。