现场是企业管理的主战场，它是企业价值转换的重要场所，同时又是所有问题的集结地，现场管理的水平直接反映出一个企业经营管理的总体水平，是企业的“名片”。但在现实中很多企业只看重市场开拓，只关心产量并且奉行“出货第 一”的理念，而不重视现场管理。

经过三十年的改革开放，中国企业取得了飞速发展，在当前形势下传统的粗放式管理方式已经不能满足企业发展的需求，要在新形势下获得更大的发展，摆在广大企业经营管理者面前的只有一条路：实施企业精细化管理，而现场精细化管理是企业精细化管理的**切入点，也是最基本的要求。

必修的第 一堂课：现场生产交期精细化管理

◆生产作业控制技巧

◆生产瓶颈的预防与解决

◆交货期管理的必要性

◆缩短交货期的方法

◆交货期延误的对策

◆如何活用生产进度跟踪表

◆交期延误报告书的应用

◆生产异常对策

◆生产异常产生原因及判定手段

◆生产异常报告单的应用

◆案例分享：知名企业生产异常处理解析

必修的第二堂课：现场物料精细化管理与成本控制

◆现场物料领用的管理

◆退料补货的控制

◆物料超领的控制技巧

◆物料搬运控制

◆现场物料的使用管理技巧

◆现场呆废料的划分

◆呆废料的预防与处理

◆现场半成品的管理

◆现场良品、不良品管理技巧

◆生产现场物料盘点

必修的第三堂课：５Ｓ来夯实现场精细化管理的基础

◆５Ｓ活动：让生产现场更精细更精益管理

◆整理：物品数量**化，简化现场管理对象

◆整顿：物品放置合理化，创造整洁有序的现场

◆清扫：现场清扫标准化，改善环境与设备

◆清洁：５Ｓ活动制度化，维持、巩固５Ｓ成果

◆素养：５Ｓ管理习惯化，形成良好企业文化

◆案例：某企业５Ｓ样板区推进计划与实施经验

必修的第四堂课：可视化，打造一目了然的精细化现场

◆地面划线：规范化的放置与通行

◆标识牌：一目了然的小看板

◆安全可视化：醒目刺激的警示与提醒

◆颜色：直观高效的辨识方法

◆形迹管理：精确定位的物品放置技巧

◆工厂基本颜色应用标准

◆工厂线条应用标准

◆常用线条颜色宽度规格

◆空间地名编号导引规划标准

◆地面通道及导向规划应用标准

◆车间设备、电器规划应用标准

◆车间现场物品、材料规划应用标准

◆公共厂区安全警示的标准

◆办公区域安全警示的标准

◆车间现场安全警示的标准

◆案例分享：以上项目均结合实际应用图片案例进行解讲

必修的第五堂课：现场质量精细化管理

◆实用工具：工艺纪律检查评分记录表

◆现场工序质量控制点的设置

◆工序质量控制方法

◆工序因素控制

◆生产制程质量检验控制

◆不合格品的处理

◆现场不良品的精细化控制

◆不良品产生原因及对策

◆工序不良品的处理

◆不良品的标识

◆不良品的隔离

◆实用工具：不良品**一览表–不良品**明细表–不良品维修处理记录表

◆案例解析：以上实用工具均配合实际应用案例解讲

必修的第六堂课：防错法，实现产品质量“零缺陷”

◆质量管理的核心是质量问题预防

◆防错法：质量问题预防的手段

◆自动检测

◆自动报警

◆自动选择

◆自动定位、自动对齐

◆自动停止

◆案例：丰田汽车公司防错法应用

◆案例：上海某外资企业的无差错管理

必修的第七堂课：动作经济原则，提升现场作业效率

◆动作改善的故事：吉尔布雷斯与砌砖

◆动作经济原则：改善动作，提升效率

◆人体动作改善五原则，动作改善的基础

◆工装夹具改善二原则，减少疲劳、提升效率

◆作业环境改善二原则，科学布局、身心舒适

◆案例：ＵＰＳ公司如何办理办理最快捷的运送？

◆案例：刘翔为什么能跑这么快？

◆案例：首都机场后勤部门精益管理实践

必修的第八堂课：ＫＹＴ危险预知训练，实现人员“零事故”

◆安全：消除隐患、实现零事故

◆ＫＹＴ危险预知训练：危险分析的班组活动

◆ＫＹＴ课题来源：“吓一跳、冒冷汗”事件记录法

◆ＫＹＴ小组讨论分析四步法

◆ＫＹＴ活动企业推进五阶段

◆ＫＹＴ行动落实：“手指口述”安全确认法

◆案例：湖南某电子厂ＫＹＴ活动纪实

必修的第九堂课：ＴＰＭ全员设备维护，实现设备“零故障”

◆ＴＰＭ：全员参与设备维护

◆ＴＰＭ的核心：操作员工自主进行设备维护

◆第一步：设备清扫训练，初步了解设备

◆第二步：制订清扫规范，推进设备清扫活动

◆第三步：改善污染发生源和清扫困难部位

◆第四步：开展ＯＰＬ活动，进行总点检训练

◆第五步：制订设备维护规范，开展设备自主维护

◆第六步：点检与维护可视化、效率化

◆第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化

◆案例：海尔如何推进全员参与ＴＰＭ活动