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深圳现场精细化管理课程
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发布时间:2024-04-22编辑:李振

现场是企业管理的主战场,它是企业价值转换的重要场所,同时又是所有问题的集结地,现场管理的水平直接反映出一个企业经营管理的总体水平,是企业的“名片”。但在现实中很多企业只看重市场开拓,只关心产量并且奉行“出货第 一”的理念,而不重视现场管理。

生产现场管理培训咨询

现场是企业管理的主战场,它是企业价值转换的重要场所,同时又是所有问题的集结地,现场管理的水平直接反映出一个企业经营管理的总体水平,是企业的“名片”。但在现实中很多企业只看重市场开拓,只关心产量并且奉行“出货第 一”的理念,而不重视现场管理。

经过三十年的改革开放,中国企业取得了飞速发展,在当前形势下传统的粗放式管理方式已经不能满足企业发展的需求,要在新形势下获得更大的发展,摆在广大企业经营管理者面前的只有一条路:实施企业精细化管理,而现场精细化管理是企业精细化管理的**切入点,也是最基本的要求。

生产现场管理培训课程介绍

课程时间

本课程为企业内训,课程时长为1-2天,可根据企业需要调整相应的培训时间。

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课程对象

领班、班组长、车间主任、现场技术员等制造业企业的中基层管理人员。

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课程特色

方法工具讲授与案例分析相结合,紧密联系企业的实际,具有实战性、可操作性。

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培训方式

主题讲授+案例分析+互动问答+视频欣赏+情景模拟+小队讨论+模拟训练

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生产现场管理培训内容

必修的第 一堂课:现场生产交期精细化管理

◆生产作业控制技巧

◆生产瓶颈的预防与解决

◆交货期管理的必要性

◆缩短交货期的方法

◆交货期延误的对策

◆如何活用生产进度跟踪表

◆交期延误报告书的应用

◆生产异常对策

◆生产异常产生原因及判定手段

◆生产异常报告单的应用

◆案例分享:知名企业生产异常处理解析

必修的第二堂课:现场物料精细化管理与成本控制

◆现场物料领用的管理

◆退料补货的控制

◆物料超领的控制技巧

◆物料搬运控制

◆现场物料的使用管理技巧

◆现场呆废料的划分

◆呆废料的预防与处理

◆现场半成品的管理

◆现场良品、不良品管理技巧

◆生产现场物料盘点

必修的第三堂课:5S来夯实现场精细化管理的基础

◆5S活动:让生产现场更精细更精益管理

◆整理:物品数量**化,简化现场管理对象

◆整顿:物品放置合理化,创造整洁有序的现场

◆清扫:现场清扫标准化,改善环境与设备

◆清洁:5S活动制度化,维持、巩固5S成果

◆素养:5S管理习惯化,形成良好企业文化

◆案例:某企业5S样板区推进计划与实施经验

必修的第四堂课:可视化,打造一目了然的精细化现场

◆地面划线:规范化的放置与通行

◆标识牌:一目了然的小看板

◆安全可视化:醒目刺激的警示与提醒

◆颜色:直观高效的辨识方法

◆形迹管理:精确定位的物品放置技巧

◆工厂基本颜色应用标准

◆工厂线条应用标准

◆常用线条颜色宽度规格

◆空间地名编号导引规划标准

◆地面通道及导向规划应用标准

◆车间设备、电器规划应用标准

◆车间现场物品、材料规划应用标准

◆公共厂区安全警示的标准

◆办公区域安全警示的标准

◆车间现场安全警示的标准

◆案例分享:以上项目均结合实际应用图片案例进行解讲

必修的第五堂课:现场质量精细化管理

◆实用工具:工艺纪律检查评分记录表

◆现场工序质量控制点的设置

◆工序质量控制方法

◆工序因素控制

◆生产制程质量检验控制

◆不合格品的处理

◆现场不良品的精细化控制

◆不良品产生原因及对策

◆工序不良品的处理

◆不良品的标识

◆不良品的隔离

◆实用工具:不良品**一览表–不良品**明细表–不良品维修处理记录表

◆案例解析:以上实用工具均配合实际应用案例解讲

必修的第六堂课:防错法,实现产品质量“零缺陷”

◆质量管理的核心是质量问题预防

◆防错法:质量问题预防的手段

◆自动检测

◆自动报警

◆自动选择

◆自动定位、自动对齐

◆自动停止

◆案例:丰田汽车公司防错法应用

◆案例:上海某外资企业的无差错管理

必修的第七堂课:动作经济原则,提升现场作业效率

◆动作改善的故事:吉尔布雷斯与砌砖

◆动作经济原则:改善动作,提升效率

◆人体动作改善五原则,动作改善的基础

◆工装夹具改善二原则,减少疲劳、提升效率

◆作业环境改善二原则,科学布局、身心舒适

◆案例:UPS公司如何办理办理最快捷的运送?

◆案例:刘翔为什么能跑这么快?

◆案例:首都机场后勤部门精益管理实践

必修的第八堂课:KYT危险预知训练,实现人员“零事故”

◆安全:消除隐患、实现零事故

◆KYT危险预知训练:危险分析的班组活动

◆KYT课题来源:“吓一跳、冒冷汗”事件记录法

◆KYT小组讨论分析四步法

◆KYT活动企业推进五阶段

◆KYT行动落实:“手指口述”安全确认法

◆案例:湖南某电子厂KYT活动纪实

必修的第九堂课:TPM全员设备维护,实现设备“零故障”

◆TPM:全员参与设备维护

◆TPM的核心:操作员工自主进行设备维护

◆第一步:设备清扫训练,初步了解设备

◆第二步:制订清扫规范,推进设备清扫活动

◆第三步:改善污染发生源和清扫困难部位

◆第四步:开展OPL活动,进行总点检训练

◆第五步:制订设备维护规范,开展设备自主维护

◆第六步:点检与维护可视化、效率化

◆第七步:全员参与现场改善,自主维护常态化

◆案例:海尔如何推进全员参与TPM活动


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