TPM（Total Productive Maintenance）指全员参与的生产保全活动，它的目的是**设备与人员体质改善，谋求企业体质改善。具体的TPM活动就是追求极限生产系统综合性效率化，以生产系统的整个寿命周期作为对象，在现场和现物构筑事先防止“灾害、不良、故障零化”等所有浪费的体制，包括生产部门的保全、技术、管理等所有部门，从企业高层到一线工人**全员参与的小组活动达成“浪费零化”。

第 一 讲：现代设备管理活动的发展和管理体系

●设备及设备管理的概念

●“设备大车”●●●装载了安全、生产、质量

●设备的分类

●设备管理的概念

●设备一生的管理

●设备管理目的及目标

●传统制造的优越性正在破灭

●生产管理正确的目的

●现代生产思想●●●从批量走向精益(JIT)

●精益之主要理论JIT

●精益生产之屋：设备是实现精益之关键

●设备管理 在生产活动中的位置

●以设备为主线的管理模式的发展历程

●现代设备管理体系：TPM

●TPM的发展历程

●TPM的理念

●TPM的本质●●●3大思想

●TPM内容扩展

●为何要做TPM

●推进TPM的目标及效果

第二讲：零故障与消除设备有关的损失（提升设备效率）

●设备的损失

●设备的损失的因素

●和设备有关损失的细分

●设备的8大损失 降低了 生产综合效率！

●设备管理三指针:

●设备综合效率OEE

●设备损失构成分析

●如何达到*的设备综合效率

●设备综合效率与六大损失的关系

●消除故障

●出现故障的原因

●一起工作预防损失

●减少设备故障

●日常检查

●排除微小缺陷

●监测早期征兆

●加强技能和学习

第三讲：建立现代设备专业维护维修综合管理制度

●设备维护维修体系

●如何实现设备维护维修体系

●日常维护与维修

●设备的维护保养

●设备三级维护保养制度

●设备日常保养（例行保养）要求

班前四件事

班中五注意

班后四件事

●设备一级保养制度的要求

●设备二级保养制度的要求

●精大稀设备的维护要求:四定

●提高设备维护水平的措施：三化

●设备管理的三好四会

●设备保养的四项要求

●设备寿命周期及不同阶段的对应

●建立现代设备维修制度

●设备维修流程

●设备维修体系策略

●设备维修系统解决方案

●设备的修理类型

●设备修理的方法

●设备维修组织安排

●设备维修行为规范化

●设备的更新

●设备的技术改造

第四讲：强化现代设备预防管理—自主维护活动

●自主维护与三级保养体制的异同

●自主维护整体步骤

●全员自主（维护）管理

●自主维护从更新观念开始

●全员维护的必要性

●自己的设备自己维护

●自主维护是对设备管理的完善

●全员自主维护的三要素

●自主管理 7步骤

●自主管理展开的思维模式

●TPM自主维护体系建立的三个阶段

●准备阶段：建立TPM活动小组

●TPM小组设备分担方法

●TPM活动小组例会制度

●主维护核心工作是制订维护标准书

●设备管理体系

●维护标准作成的的思路

●标准内容的基本要求:5W2H

●清扫标准

清扫及其方式 的正确理解

清除微缺陷（清扫即点检）

初期清扫：劣化、不具合点的找出

初期清扫：发生源

初期清扫：清扫困难处

制订维护体系的清扫标准(例)

●润滑标准的建立和管理

润滑管理过程

设备润滑“六定”“二洁”与“三过滤”管理

润滑方法

润滑系统图

润滑的目视管理

润滑标准例

●点检标准的建立和管理

●世界优秀公司维护标准案例

●学员练习

第五讲： 构建现代设备点检制度

●自主维护和设备点检的联系与区别

●设备点检体系

●设备自主维护的点检

●三位一体点检体制

●日常、专业及精密点检

●设备点检形式

●设备现代点检的要求：8定

●设备现代点检的12环节

●点检查教育实施

●自主点检

●点检表的制作

●世界优秀点检表分享

第六讲：设备管理相关技术

●设备管理四方法

●设备管理与5S的活动

●5S在现场管理中的地位

●５Ｓ的定义和基本步骤

●5S摄影作战法

●红牌作战法

●设备目视管理案例演习

●设备管理的清除六源（6H）活动

●设备可靠性分析：MTTF和MTBF

●故障分析方法：FTA

●故障分析方法：FMEA

●设备故障原因分析的5个Why

●设备故障原因分析的方法

●小团队活动

●主题活动

●单点课程（OPL）

●会议

●观摩学习

●发表活动

●合理化建议

●员工和公司共同成长