**讲：TPM活动的发展和管理体系

一、TPM的起源及演进发展

1. 从*式PM到日本式TPM

2. TPM在全世界的推广和应用

二、认识TPM管理

1. 使设备总效率OEE**

2. 从**管理者到基层员工全员参与

3. 开展小组自主活动，推进生产维修

4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）

5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）

三、TPM管理内涵

1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与

2. 三大管理思想

1）预防哲学

2）零化目标（零缺陷）

— 零灾害、零故障、零不良、零浪费

3）全员参与（小集团活动）

四、TPM组成结构

1. TPM的两大基石

1）循序渐进从基础作起：进行彻底的5S活动

2）全员参与从基层作起：岗位重复小组活动

2. TPM的八大支柱

1）个别改善

2）自主保养

3）计划保养

4）技能训练

案例：木桶理论：快速解决一个短板，让大家看到结果，树立信心。

5）初期管理

6）品质保养

7）事务改善

8）环境安全

五、六个方面区分TPM和与TQC

1. 活动目的

2. 活动目标

3. 改善对象

4. 人才培养

5. 采取的措施

6. 小集团活动

六、四个阶段推进TPM

准备阶段→开始阶段→实施推进阶段→巩固阶段

工具：《TPM管理手册》对本企业的展开TPM活动的定义和授权。

第二讲：设备零故障与效率改善

一、设备故障的类型——突发型、慢性型

二、故障造成不同程度影响

1. 小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患

2. 中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产

3. 大缺陷：彻底停车无法继续生产

三、设备加速劣化的主要原因

1. 润滑不良

2. 灰尘沾污

3. 螺栓松弛

4. 保温不良

5. 受热/潮湿

四、制定设备防劣方案

1. 劣化倾向管理

1）确定项目：选定对象设备和管理项目

2）制定计划：设计编制劣化倾向管理表

3）实施与记录：记录检测数据，并画出倾向管理曲线图表

4）分析与对策：统计分析找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策

2. 设备劣化处理

1）预防劣化策略：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修

2）测定劣化方法：点检检查、故障诊断

3）消除劣化措施：适时修理、技术改造、更新设备

3. 实现“0故障”

1）具备基本条件：清扫、加油、紧固等

2）严守使用条件

3）消除设备隐患

4）改进设计缺点

5）提高操作技能

工具：零故障的五对策与TPM五支柱关系图

五、提升设备综合效率

1. 影响设备综合效率的七大损失

1）故障损失

对策：按章保养和维护设备

2）热机损失

对策：配合生产计划，提前热机，做到机等人

3）速度降低的损失

对策：及时排除生产障碍，保持设备正常生产

4）换模换线调整损失

对策：**统筹法做到并线运作

案例：丰田精益生产的换模大赛

5）短暂停机、空转损失

对策：提前或实时跟进物料计划

6）不良与返修品的损失

对策：做好品质监控计划

7）程序与工作端(刀具、滚轮等）调整的损失

对策：热机与换模的同时做好程序与工作端调整，易损工作端现场做好耗材储备

2. 对设备效率损失进行分类

1）计划损失

2）停产损失

3）性能损失

4）不良损失

3. 设备综合效率的计算——单独设备、生产线

公式：设备综合效率＝时间开动率×性能开动率×合格品率

4. 设备综合效率的分析方法

1）PM分析法

2）因果图（鱼刺图）

3）排列图（柏拉图）

4）现场5WHY分析法

5）检查表（Check list)

第三讲：有效开展设备自主保养活动

一、自主保养实现并维持设备的*状态

1. **时间能发现设备状态的变化

2. 进行自主小保养，避免设备状态劣化加剧

1）及时补充润滑油

2）及时发现并拧紧发生松动的螺丝

3）保持设备干净整洁避免脏污引发故障

二、建立自主保养体系

工具：《TMP自主保养设备清单》、《TMP自主保养作业指导书》、《TMP自主保养设备点检表》

三、展开自主保养活动的步骤

**步：清理

1）整理：区分必要品和非必品，并将非必要品及时去除

2）整顿：指定必要品的标记和保管场所，确保随用随取

3）清扫：将设备清扫干净，并在清扫的同时检查设备各参数是否正产，并及时做好紧固螺丝、检查油液状态等维护工作

第二步：清洁，建立自助保养标准

工具：《5S现场看板》

第三步：素养，将前两步形成每日工作的例行行为习惯

工具：《不合理改进清单》

四、现场自主保养的目视管理

1. 区域线

2. 操作提示板

3. 标识管理

工具：《TPM目视管理标准》

六、自主保养后的主动检查与持续改善

工具：《PDCA戴明环》

第四讲：建立TPM的专业保养体系

一、专业保养作用范围

——工序、品质、环境、成本、时间、士气等

二、专业保养的运行机制

1. 事后维修

2. 预防维修

3. 改善维修

4. 维修预防

5. 生产维修

三、设备全寿命周期管理

前期管理→运维管理→报废及更新改造管理

工具：《TMP专业保养设备清单》、《TMP专业保养作业标准》

四、专业保养是自主保养的补充

**步：设备评价和现状调查

第二步：劣化复原和弱点改善

第三步：构筑情报管理体制

第四步：构筑定期保全体制

第五步：构筑预知保全体制

第六步：评价计划保全活动

五、正确处理专业保养和自主保养的关系

1. 专业保养属于改善活动，频率低、难度高、专业性强

2. 自主保养属于维持活动，频率高、难度低、专业性低

六、设备保养维护的评价指标与计算公式

1. MTTR故障修复的时间

公式：MTTR=总稼动时间 / 总故障件数

2. MTBF故障发生的频率

公式：MTBF=总修理时间 / 总故障件数

3. 设备综合效率

公式：时间稼动率 * 性能稼动率 * 良品率

4. 故障强度率

公式：总故障停止时间 / 总负荷时间

5. 故障度数率

公式：总故障停止件数 / 总负荷时间

6. 保养成本费

公式：修缮费＋消耗品费＋损失金额

7. 制造成本中保养费比率

公式：（修缮费＋消耗品费）／销售额

工具：《设备管理评价表》

第五讲：强化预防维修，落实设备点检制

一、设备点检制

1. 点检制的作用

2. 常用的“三位一体”点检制

工具：《TPM点检设备清单》、《TPM点检设备点检作业标准》、《TPM点检设备点检表》

二、设备保障的五层防护线

1. 岗位工的日常巡(点)检

2. 专业点检员的定期点检

3. 专业技术人员的精密点检

4. 技术诊断与劣化倾向管理

5. 专业人员的精度测试检查

三、设备点检制的“八定”

1. 定点

2. 定法

3. 定标

4. 定期

5. 定人

6. 定计划

7. 定记录

8. 定流程

四、设备点检管理四大标准

1. 维修技术标准

2. 点检标准

3. 给油脂标准

4. 维修作业标准

五、设备点检制的操作步骤

1. 定点记录

2. 定标处理

3. 定期分析

4. 定项设计

5. 定人改进

6. 系统总结

总结：积极开展持续改善活动

1. 全员参与改善提案活动

2. 改善提案活动的目的

3. 改善提案活动的组织和制度

4. 改善提案活动的流程

5. 改善提案活动的范围

6. 改善提案活动的推行要点

7. 营造持续变革的氛围

工具：《5D报告》

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