近年来，精益生产随着国内企业的发展，与外企的引入，并逐渐为国人所知。因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产方式”、“零库存生产方式”、“看板生产方式”等。随之而来追风推行者也不在少数。但目前真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少。原因除理论研究工作与实务操作不协调外，也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因

长期目标

培育可实践“精益生产”的现场管理人员

构筑可持续推进“精益生产”改善活动的现场

短期目标

透过在现场的实践活动，在Q(质量)/C（成本）/D（交期）/S（安全）/M（士气）各方面追求具体的改善成果

1. 人力资源——无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产

2. 方式下的工厂相比，最低能减至1/2；

3. 新产品开发周期——最低可减至l／2或2/3；

4. 生产过程的在制品库存——最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；

5. 工厂占用空间——最低可减至采用大量生产方式下的1/2；

6. 成品库存——最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；

7. 产品质量——一次生产合格率提升至90%以上；

8. 安全——实现零工伤；

9. 环境——公司整体工作环境更明亮、整齐且能持续落实；

10.消除浪费、降低成本、增加盈利，持续提升综合竞争力，不断完善企业改善体制，缔结更全面的企业文化体系。

第一章、精细化管理——揭开传统工厂的庐山真面目

一、真的需要很忙吗？

二、我们身在何处？我们该去哪里？

三、增值与非增值

四、七大浪费的定义、特征、原因

五、从“潜在化”转为“显在化”

六、5S与可视化控制

第二章、价值流图析——系统改善的卓越工具

一、价值流的意义

二、当前状况图图析

三、如何分析当前状况运行图

四、案例分析——当前状况图图示

五、未来状况图析

第三章、TPM与快速换型

一、TPM的定义及实践

二、设备损失之六大要因

三、设备关键数据收集

四、设备综合效率OEE与计算方法

五、MTBF、MTTR、PM分析、MP设计

第四章、流程优化与单元设计

一、流动生产与连续流

二、节拍与效率

三、瓶颈与约束

四、断点和连续流

五、物料流动图分析

六、U型布局

七、JIT和DBR

八、如何优化布局提高生产线的柔性

第五章、看板拉动系统

一、看板与平准化Heijunka (leveling)

二、看板的种类与工作原理

三、如何确定看板卡数量

四、如何确定拉动点

五、如何规划物料地址系统

六、如何设计物料超市库存水平

七、如何通过看板调整负荷的不平衡

第六章、自动化质量与问题解决

一、活用“三不政策”贯彻质量意识

二、贯穿制造过程的零缺陷保证——POKA YOKE

三、从质量系统分析找到防治策略的方向

四、从质量内控与审核保证进出厂品质

五、从工程技术保证制程品质

六、从4M查核发掘问题

第七章、精细化管理实施系统和跟踪指标

一、面对挑战的积极思考？——离精益工厂有多远

二、让工厂尽在掌控——用雷达表全面评估绩效

三、用数据说话——制造系统差距跟踪指标详解

四、应对挑战的制胜系统—推进精益项目

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1.通过学习精益生产首先要在思想观念上去改变自己，在价值观上要重塑对事物的看法，在工作中培养，什么是良好的工作习惯，比如看见车间走道上或是推车边有物料没有按要求摆放或乱放了，我们可以主动去纠正，从细微的角落去做，防止大的问题发生。

2.有工具、有方法、风趣有味,很**，很享受。 在课堂上学到了在工作中要区分哪些是有价值的工作，哪些是非价值的工作，什么是浪费的工作?在工作安排上要做到合理。所以在工作安排上给了我更多的启发，要把工作做好，做的有成效。

3.精益生产已经成为现在企业日常的工作态度。以前我们也听了一些精益生产的培训，但基本上还是停留在对精益的模糊的认识上，想法比较浅显。此次学习让我们掌握了什么是真正的精益，因为现在企业的利润是有限的，所以必须人人知道如何节约资源，人人讲效益，人人做效益，自发产生的精益的工作态度，企业长期地从日常工作中持续节约减少浪费，让我们认识到每做一样工作都是以成本为先，消除浪费的理念下去开展的。