生产现场是一个动态、复杂、多变的系统，是物质流动、各种形式能量流动、信息流动、人员流动的动态交汇的场所，是企业各项管理功能的“聚焦点”，也是事故的多发地带，全国各类安全事故的90%以上发生在生产现场。因此，生产现场管理是生产管理工作的主战场，强化生产现场管理是生产管理工作的重中之重，是减少和杜绝事故发生的重要措施，是实现生产目标的重要途径，而现场6S管理是最实用有效的方法。

1.了解到6S管理、看板管理、目视管理等生产现场管理方法。

2.学习应用这些技巧，可以提高工作小组的生产力，取得其他组员的尊重和信赖，协助员工解决不良工作习惯所引起的问题、提高工作士气和加强团队精神。

3.作为一个优秀员工应有的素质能力结构，6S是企业对员工的最基本要求。

4.改变员工消极被动的工作态度，培养积极、付出的工作精神。全面提升员工觉悟，塑造自动自发，主动改变工作心态。

一、6S的含义与推行要点

1、为什么需要推行6S

2、6S企业现场管理之基石

3、6S中整理目的、要点及事例

4、6S中整顿目的、要点及事例

5、6S中清扫目的、要点及事例

6、6S中清洁目的、要点及事例

7、6S中素养的目的、要点及事例

8、6S中安全的目的、要点及事例

二、6S推展极为有效的八大手法

1、定点摄影及事例

2、目视管理法及事例

3、定置管理法及事例

4、看板管理法及事例

5、改善手法及事例

6、PDCA循环及事例

7、红牌作战及事例

8、小团队活动及事例

三、6S深入推进

1、再看我们的现场

2、推行中的6S浪费?

4、6S的地位

四、6S的推进重点及误区矫正

1、第一个S——整理及误区矫正

2、第二个S——整顿及误区矫正

3、第三个S——清扫及误区矫正

4、第四个S——清洁及误区矫正

5、第五个S——素养及误区矫正

6、第六个S——安全及误区矫正

五、从推进中认识6S管理的目的

1、6S推行成功失败的原因分析

2、正确认识6S管理的目的

六、实施6S的阻碍及克服对策

1、6S实施过程中的阻碍分析

2、6S实施不到位的原因分析

3、检讨、改进、持续实施

七、消除5S推进的意识障碍

1、消除管理者的意识障碍

2、消除员工的意识障碍

八、用精益生产的目光审视6S的行为

1、6S是推进精益生产的的基础

2、6S的现场升华

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1.培训效果不错，下一步，公司将按照6S管理标准严格对各个部门和岗位进行现场整理和规范，不断提升公司整体管理水平和形象，提高工作效率，推进规范化管理工作的开展。

2.课程讲的很好，我们要将6S现场管理作为一项常态化工作贯彻落实，把6S现场管理融合到日常工作中，促进公司基础管理水平不断提高。

3.收获很大，我将以6S管理为新起点，不断提高6S素养，借助6S改善自身工作精神面貌，消除隐患，实现降本增效，做到“6S有限，改善无限”。

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