精益生产技术是改善生产过程的利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003与04年连续两个年度营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。究其原因，是因为这些企业只是在某一方面实施精益，比如现场改善、流程优化、设备管理等，没有全面掌握精益生产系统与方法，没有精益推进的规划体系，没有认识到丰田生产方式的成功不是单个工具和某个阶段的成功，而是整个精益生产系统的成功；结果只能是精益的效果大打折扣，达不到变革生产流程、改善企业管理现状的目标。深入学习、理解精益生产系统，掌握实施精益的策略和方法，成为这些在十字路口的企业急需解决的问题。

1.使学员对精益生产有比较全面与深入的了解，并能解决工作中实际存在的问题

2.学员具备推行精益生产的基础知识与技能，以及了解精益生产的实战操作经验

3.从客户角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费

4.掌握精益生产改善工具，识别浪费，并能运用改善，降低生产成本，提高效率

第一部分 精益思想

1、精益生产概述

2、识别并消除浪费

3、企业持续改善

4、标准化作业

第二部分 精益生产应用

1、流线化生产

2、安定化生产

3、平稳化生产（交货期改善）

4、自动化(jidoka)生产

5、准时化生产(JIT)

第三部分 精益生产实施

1、精益生产三大要求

2、生产布局

3、实现生产平衡

4、供应链上的信息流管理

5、精益生产推行的步骤

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通过这次学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过变革使工作过程中无用，多余的东西被精简，最大限度的降低企业成本为主要目标的生产方式。我们要从一点一滴的小事改善做起，将精益的理念渗透于日常的生产中，以不同的视野、不同的责任感去做好每一件事。和公司共同发展，共同将损耗减少到最小，尽量减少物料的浪费等。把该做的事情做好就是对公司的贡献，公司员工做到互相沟通，事事井井有条。

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