精益生产技术是改善生产过程的利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003与04年连续两个年度营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。究其原因，是因为这些企业只是在某一方面实施精益，比如现场改善、流程优化、设备管理等，没有全面掌握精益生产系统与方法，没有精益推进的规划体系，没有认识到丰田生产方式的成功不是单个工具和某个阶段的成功，而是整个精益生产系统的成功；结果只能是精益的效果大打折扣，达不到变革生产流程、改善企业管理现状的目标。深入学习、理解精益生产系统，掌握实施精益的策略和方法，成为这些在十字路口的企业急需解决的问题。

1.了解精益生产的发展历史

2.通过学习认识精益生产模式

3.通过学习认识目视管理

4.帮助学员认清自己企业的八大浪费

5.掌握价值流与改善方法

6.掌握精益生产推行计划

一、从熟悉的现场寻找浪费——现场七大浪费的有效识别

1、七种浪费之一：等待的浪费

2、七种浪费之二：搬运的浪费

3、七种浪费之三：不良品的浪费

4、七种浪费之四：动作的浪费

5、七种浪费之五：加工的浪费

6、七种浪费之六：库存的浪费

7、七种浪费之七：制造过多（早）的浪费

二、中国企业实施精益生产的保障

1、适应市场需要的质量保障

2、设备综合效率的不断提升

3、准时制采购

三、精益生产的有效工具——标准工时

1、时间研究目的与方法

2、秒表，记录表，流程分解原则

3、标准工时的实际测定及制定

4、评比与宽放设定原则与影响因素

5、标准时间的计算、维护及工时的衡量技术

6、如何运用标准工时平衡生产线

四、精益生产的有效思想—— 一个流

1、为何要从“鱼丸式”转向“一个流”

2、单元生产的四种基本类型与特征

3、单元生产的合理运用

4、多技能工的培养

5、U型布局与自动化

五、精益生产的深化工具——IE

1、IE技术的核心内容和追求目标

2、生产流程分析步骤

3、工艺流程实战分析案例

4、作业流程分析案例

5、减少工序数量，缩短总作业时间

6、停滞与等待的分析与改善

六、精益生产的持续开展——现场改善手法

1、异常问题与解决问题的思考点

2、问题的分析方法及解决问题方法

3、挖掘问题的类型和问题的再认识

4、5W1H的运用方法

5、PDCA循环内在精髓及操作要领

6、快速换型（SMED）

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所谓作业标准化，就是对在作业系统调查分析的基础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。

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