“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式，由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来，丰田公司高瞻远瞩，为企业能在未来竞争中脱颖而出，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革，使丰田公司获得前所未有的生产绩效，它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和！近20年来，福特、通用电器、诺基亚、格兰仕等全球卓越企业，皆以精益生产**丰田公司作为学习标杆；世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造，这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，同时又被称为“最低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统，丰田公司不会获得今日的巨大成功。

21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善，成为企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。

1.使学员对精益生产有比较全面与深入的了解，并能解决工作中实际存在的问题

2.学员具备推行精益生产的基础知识与技能，以及了解精益生产的实战操作经验

3.从客户角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费

4.掌握精益生产改善工具，识别浪费，并能运用改善，降低生产成本，提高效率

第一章、精益生产是一个系统工程

一、精益管理，是一种思维方式，管理方式

二、推行精益管理，领导先行

三、技术项目支持

四、人力资源激励制度配套

五、配套的项目式组织架构

六、配套的制度

第二章、精益生产背景

一、精益生产

二、精益生产的实质

三、公司精益生产启动大讨论，全员参与

第三章、精益生产项目人力资源管理

一、组成跨部门团队组织架构，管理和技术同行，管理是关键

二、精心选择关键的项目干系人

三、项目相关人员的培训

四、项目绩效评估

五、项目绩效薪酬结合

六、合理化改善的企业文化

第四章、如何推行精益生产

一、管理和技术同行，管理是关键

二、公司从上到下目标明确，精益生产推行的动力

三、专项组织架构，常规化

四、改善项目化小组

五、精益生产配套制度

六、全公司，精细化管理推进

第五章、精益生产应用

一、价值流

二、生产流程现场改进分析

三、项目改进汇总、推广

第六章、精益生产工具

一、程序分析与改善——如何分析与消除流程浪费

二、TPM全员生产保全

三、制定作业标准

四、目视化看板管理

五、动作分析法

六、防呆法(防错法)

七、自动化

八、标准时间和生产线平衡

九、改善委员会巡逻法和提案法

十、如何提高人机利用效率——作业分析与改善

十一、JITINTIME和减少库存

十二、快速作业转换

十三、TQC活动

十四、消除七种浪费

十五、7S方法

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所谓作业标准化，就是对在作业系统调查分析的基础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。

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