很多生产管理者对于6s管理培训存在一定的误解，ta们认为：培训再多都是浪费钱，对于实际工作一点用都没有。

其实，培训6s管理的流程，讲师只是给你分享干货，而想要实际的运用到工作当中，是需要学员自己进行领悟和转化的，因为学员不认真，不行动，那么老师讲再多都是无用功。

而且，6S管理是一项长久性的工作，目前我们的6S管理和先进国家相比还有不小的差距，同时也说明了我们的6S管理工作还任重而道远。

首先体现在对6S管理的认识上，之前我们应该是还没有真正理解6S的涵义，甚至在我们会认为6S管理等同于搞卫生。由于我们在认识上的差距，所以在执行上也不可能落到实处，很多的基层管理人员或者岗位职工更是把6S管理当作是一种负担，不愿去执行。

1、6S的基本知识及推行方法，为全员、全面推行6S作前期准备；

2、学习优秀的现场管理方法，提升现场管理水平，有助于企业战略目标的实现；

3、学习精益生产，理解七种浪费，并会应用；

4、理解精益思想，会应用分析。

第 一讲：现场管理的作用

案例研讨：某类企业相同区域现场管理差距？

1、企业现场管理普遍存在的问题

2、简单问题重复犯的四个原因

3、实现现场管理的需要思考的三个要素

4、传统现场管理与卓越现场管理的五大差距

5、企业现场管理具备的四大要素

6、企业现场管理使用的三大工具

第二讲：6S管理的实战应用

一、关于6S

1、6S对现场管理的作用

2、6S实施推进的三大要素

二、6S实战应用：整理

1、整理的实施方式：区分要与不要

2、关键要领：区分要与不要实用技巧

案例：某企业车间现场整理实操过程解析

三、6S实战应用：整顿

1、整顿的实施方式：一物一位

2、关键要领：一物一位的基本原则

案例：某企业车间整顿实操过程解析

四、6S实战应用：清扫

1、清扫的目的

2、关键要领：发现问题

案例：某企业车间内清扫实操过程解析

五、6S实战应用：清洁

1、清洁标准的5定原则

2、清洁标准审核

3、清洁标准执行三要素

4、清洁标准培训六个方面

5、现场检查的五个技巧

6、现场管理高效执行五步骤

练习：运行所掌握内容，根据企业要求，制定岗位清洁标准

六、6S实战应用：素养

1、素养的本质

2、素养的形成过程

3、6S评比PK

案例研讨：企业的6S管理如何才能从形式化到习惯化？

第三讲：6S管理之可视化应用

1、关于可视化

2、可视化在6S的作用

1）管理者可视化应用技巧

2）员工可视化能力提升技巧

3、可视化应用中常见六个问题

4、做好可视化的五项原则

5、可视化的应用场景

案例：生产企业可视化应用案例解析

6、可视化手册设计三个步骤

7、可视化标准建立的九个关键点

案例：生产企业可视化手册设计及应用案例解析

8、可视化管理工作开展的三个步骤

第四讲：6S管理之现场改善

一、认识现场问题

1、什么是问题

2、问题存在的两种形式

3、查找问题的思考模式

4、现场问题导致的影响

5、现场问题产生的五个方面

二、现场问题改善

1、现场改善的价值

案例分析：员工为何对现场问题熟视无睹？

2、现场改善的四有原则

3、提出改善问题的角度

4、改善问题的分类方法

5、引导现场改善问题的实用技巧

案例：某企业现场6S问题改善实施解析

第五讲：6S现场管理文化形成

一、现场6S管理文化的体现

二、防止口号式现场管理文化滋生

三、建立6S现场管理文化的三大任务

1、公司层现场管理任务

2、车间层现场管理任务

3、员工层现场管理任务

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刘明中老师的课程以6S现场整理、整顿为核心展开，为我们分享来了丰田公共的现场管理经验，以及优秀企业现场管理图片，从现场6s进阶到八大浪费、到精益生产，整个过程中，让我有种亲临其境的感觉，而且老师分享的东西实战性很强，是一个很不错的优秀讲师！

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