**部分：安全管理与“零事故”安全生产理念意识篇

1.中国的马路战争

2.“冰山原则”与事故损失

3.责任意识与正确的安全意

4.别躺在“极低概率”上睡大觉

5.企业和管理者：安全是一种责任

6.安全对员工的意义

7.树立正确的安全管理意识？

8.案例：**牛校长与安全管理

9.什么是“安全**”？你真把“安全”当“**”了吗？

10.安全**：预知危险、控制风险

11.案例分析：中国企业在安全管理上的六大通病

12.“零事故”概论和诠释。

13.开展“零事故活动”的前提

14.什么是“交叉理论”

15.事故致因理论给我们的启示

16.能量转移论

17.KYT（危险预知训练）活动

18.HH（惊险报告）活动

19.零事故活动”六项要领

20.“危险预知预控制”的方法

21.“全员参加”和“团队协作”的活动

22.“零事故活动”的三个层次的推进

23.领导层的经营姿态

24.各级管理层建立安全与生产一体化运作机制

25.基层活跃的班组自主活动

26.“零事故活动”的实施方法

27.案例分析：让安全行为成为员工的习惯化

28.案例分享：怎么加强全员安全防范意识，树立“零事故”的意识

第二部分：优秀企业和国/内外安全管理经验介绍与借鉴

1.优秀企业安全生产管理经验与借鉴

2.西欧安全生产管理经验与借鉴

3.日本安全生产管理经验与借鉴

4.中国海洋石油总公司HSE管理体系

5.国内外典型事故和和重大安全事故原因分析

第三部分：“零事故活动”务实手法与安全管理应对解决方案

1.“零事故活动”安全生产现场篇

1)现场管理对于“零事故活动”的意义

2)飞机误点原因分析

3)导入管理存在漏洞

4)我们安全的管理现状如何

5)现场管理的6S活动，推进“零事故活动”

6)**6S的完善，提升人的安全习惯

7)进行班组标准化的建设

8)现场管理的物的层面改善，推进“零事故活动”

9)利用对于物的不断改善，提升

10)常见安全手法的介绍

11)KYT事项介绍

12)识别HSE

13)开展具体的KYT小组，实施

2.“零事故活动”安全生产管理解决方案篇

1)生产管理体系

2)生产调度

3)现场管理

4)人，机，料，法，环的管理

5)制度的管理

6)生产管理流程设置

7)生产流程的各级权限

8)案例分析：如何从工艺角度识别危险源

9)案例分析：如何从设备角度识别危险源

10)案例分析：如何从材料角度识别危险源

11)案例分析：如何从现场管理角度识别危险源

12)案例分析：如何从员工行为角度识别危险源

13)案例分析：如何从设计上进行安全改善

14)案例分析：如何从硬件上进行安全改善

15)案例分析：如何从现场管理方面进行安全改善

16)案例分析：如何从人员管理方面进行安全改善

17)案例分析：如何从操作规范方面进行安全改善

18)案例分析：如何让安全管理体系为控制事故服务

3.“零事故”安全生产人员篇

1)“让子弹飞”看“零事故活动”

2)安全事故视频欣赏

3)安全事故分析讨论

4)人因在安全管理上的作用

5)案例分析看人因对于安全的意义

6)安全管理的形式都有哪些

7)标杆人员管理与安全作用

8)如何要设置标杆人员

9)为何进行标杆人员设置

10)标杆管理中的注意事项

11)人员100%责任如何建立

12)案例分享：怎么推进安全标杆管理的活动

4.安全标准化作业与安全目视化管理

1)游戏：请帮我画一只猪

2)安全标准化作业的五大原则

3)案例演练：安全作业指导书编制

4)不推荐的安全标准化作业范例

5)将安全作业指导书不再存在（融入正常作业）

6)目视化管理简介

7)目视化管理的三个原则与目的

8)目视化在安全管理中的运用技巧

9)目视化标签标准化制作技巧

10)演练：特定岗位安全标识编制

11)程序文件与作业指导书的区别

12)程序文件的流程图编制技巧

13)如何让程序文件融入工作

5.员工行为习惯化培养与安全文化建设

1)六种不安全的心理因素

2)生产线安全的注意事项

3)行为习惯化与习惯性违章

4)违章员工的行为纠正方法

5)行为安全管理介绍

6)班组安全文化建设

7)习惯到氛围，逐步形成工厂安全文化

8)形式—习惯的改变，改变人员安全意识，促进“零事故”

9)案例分析：提升各级管理者管理意识的四大方法

10)案例分析：提升员工自我保护意识的六步法

11)案例分析：高效安全活动与安全宣传的十大技巧

12)案例分享：让安全活动不再是一种形式的六种方法

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