精益生产是改善生产过程的利器，能够同时改善企业的产品品质、成本、交期、服务等。大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。究其原因，是因为这些企业只是在某一方面实施精益，比如现场改善、流程优化、设备管理等，没有全面掌握精益生产系统与方法，没有精益推进的规划体系，没有认识到丰田生产方式的成功不是单个工具和某个阶段的成功，而是整个精益生产系统的成功；结果只能是精益的效果大打折扣，达不到变革生产流程、改善企业管理现状的目标。鉴于此我们特推出本课程，以帮助企业全方位地学习精益生产系统，掌握精益生产系统的精髓，从中获得实施精益的动力，推动企业成功实施精益转型。

1.认识精益生产的核心观念

2.运用价值流分析法缩短生产时间

3.了解整体运行效率和快速设置技巧

4.掌握连续流生产的方法

5.熟悉质量改善工具

6.建立看板拉动和均衡生产系统

7.改进供应链，实施JIT

8.掌握实施策略和指标跟踪体系

第一讲：何为精益生产

1. 精益生产是什么？

2. 精益生产巨大魅力

3. 精益生产的特点（丰田案例）

4. 精益生产追求的七个“零”

5. 精益生产在管理方法上的特点

第二讲：国内制造企业生产现场现状

1. 粗放型经营给企业留下的结症

2. 企业的先天不足（案例）

3. 国内制造企业现状（案例）

4. 丰田的员工与中国民企员工的本质差别——一个有管理，一个无管理（案例）

5. 丰田的生产管理者与中国民企的班组长——一个有方法，一个无方法（案例）

6. 适合中国民企班组长的精益方法

7. 中国民企精益班组长的能力素质模型

第三讲：精益生产先从消除浪费开始

1. 价值流程分析

2. 如何做价值流程分析

3. 从生产运营管理过程简化资金投入

4. 工厂七大浪费（国内企业八大浪费）

5. 现场内部造成混乱谁之错？（案例）

6. 消除浪费有二个手段（案例）

7. 5S管理与改善（案例）

8. 可视化管理之目视管理，看板管理（案例）

9. 防呆纠错方法的运用（案例）

第四讲：精益生产管理方法讲解

1. 准时化生产

2. 拉动式计划

3. 生产能力均衡化

4. 单件流动

5. 互动：生活化案例分析

6. 流程性企业的精益技术

7. 标准化作业

8. 怎样制作标准作业书

9. 制作标准作业书容易步入的误区

10. 推行精益生产的要点与难点

11. 成功推行精益生产五步骤（案例）

第五讲：TPM——全面生产保全与设备管理

1. 树立正确的设备保养意识（案例）

2. TPM的发展与作用

3. TPM的特点与四个要素

4. 八大支柱—具体实施内容（案例）

第六讲：实现生产线平衡，提升效率

1. 生产线平衡分析与改善

2. 生产线平衡改善方法要领

3. 平衡线对降低成本和减少浪费的作用

4. 生产现场改善与成本控制的常用工具及应用

5. 何为大线、何为小线

6. 交期的问题在生产线中的考虑

7. 成本问题在生产线中的考虑

8. 从交期、成本计算生产效率提升的方式

9. 在生产的淡旺季，利用产线平衡来合理调配人员

10、效率提升与改善的原则与注意的三点（案例讲解）

第七讲：精益生产与人力资源优化

1. 持续改善来减少人力（案例）

2. 管理者的管理艺术（案例）

3. 管理者具备的综合能力

4. 现场高效团队管理（案例）

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均衡化生产是准时化生产（JIT）的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具TOC（瓶颈管理）。TOC认为，对于任何一个由多个相关环节构成的系统来讲，是那个产出率最低的环节决定着整个系统的产出水平。瓶颈工序决定了整个流程的产能,系统中的要素不断变化,流程中的瓶颈也永远存在,需要持续改善。

诺达名 师创办于2006年，总部设立在深圳，是一家专注于为企业提供精益生产培训方案定制的服务商。目前业务范围已遍布全国各个省市，成员主要分布在北京、深圳、上海、南京、杭州、广州等地。经过16年的发展与沉淀，现已拥有丰富的师资资源并从中整合一批精英讲师，涵盖管理技能、职业素养、人力资源、生产管理、销售管理、市场营销、战略管理、客户服务、财务管理、采购物流、项目管理及国学智慧12个领域的品牌课程，帮助企业学员学有所成，学有所用，为企业发展提供源动力。