一个企业好不好,看看现场就知道了。一个企业管理怎么样,看看6S管理就知道了。6S管理,是一个企业从泥腿兵到国军的转变过程,是一个企业脱胎换骨走上规范化管理的必然之路！

90%的中国制造型企业，我们常可以看到治具、工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且没有定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，6S做不好不仅仅影响车间美观度，更多的是带来效率的低下、品质的下滑、交货期的延长、成本的增长、还有客户验厂的**。解决这些疑难杂症，唯有落实推行6S现场管理……

1.系统学习到如何真正将6S在现场变现、巩固与持续保持下去

2.系统掌握6S与现场八大浪费、精益生产的逻辑关系

3.系统学习掌握公司管理系统目视化、标准化、规范化建立方法

4.帮助管理人员及时掌握事实，降低管理难度，提高管理能力、反应能力、改善能力

5.在现场使企业文化和经营理念落地，保持一致性，提升企业形象。

第一讲：6S导入目的与以往推行存问题

1. 6S的基本发展史

2. 6S导入目的

3. 6S在企业推行中常遇到六大障碍

第二讲：6S实施前期五大工作准备

1. 公司上下思想统一

2. 各级人员培训实施

3. 监督检查小组成立

4. 最高层领导要参与

5. 改善激励制度出台

第三讲：6S步骤之一——整理

1. 整理的关键理解

2. 整理实施过程中具体做法

3. 整理实施过程关键：要和不要的标准制定

4. 以往整理实施过程中的教训

第四讲：6S步骤之二——整顿

1. 整顿的关键理解

2. 整顿实施过程中三大原则

3. 整顿实施过程中具体做法

4. 整顿实施过程中关键：三定问题

第五讲：6S步骤之三——清扫

1. 清扫的关键理解

2. 清扫实施过程中具体做法

3. 全员参与与设备保养（TPM）操作手法

4. 以往清扫过程中的教训

第六讲：6S步骤之四——清洁

1. 清洁的关键理解

2. 清洁实施过程做法

3. 清洁的本质是根源分析

4. 清洁实施过程中具体做法

第七讲：6S步骤之五——素养

1. 做好前4S即是素养

2. 素养一些基本要求

3. 以往素养过程中的教训

第八讲：6S步骤之六——安全

1. 安全的基本定义

2. 安全与前3S的关系

3. 以往安全过程中的教训

第九讲：6S的目视化实施

1. 目视化三大原则

2. 目视化四大要求

4. 目视化实施过程中具体做法

第十讲：6S的标准化贯彻

1. 标准化四大效果

2. 标准化五大内容

3. 标准化三大步骤

4. 标准化实施过程中具体做法

第十一讲：6S的实施大总结

1. 6S行动成败的五大关键

2. 6S实施中打持久战四大方法

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6S是6个以S开头词语的缩写，指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个方面：

整理，指将不必要的东西清除掉。

整顿，指确保必要的东西在必要的时候能够立即使用。

清扫，指把必要的东西和场所都清扫干净，尽量不要留下垃圾和脏物。

清洁，指维持整理、整顿、清扫的成果。

素养，指使每位成员养成良好习惯，遵守规则。

安全，重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念。

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