精益生产管理系统由日本丰田汽车公司历经二十余年的时间创建，被称为新生产系统。因其在缩短生产交期、降低成本、提升品质方面取得显著成效，为欧美各个行业所效仿，并成为世界汽车制造业的核心管理原则之一。

本课程基于企业整个业务流程，通过对价值流的描述和分析，最大限度地 减少非增值的过程，深入地对：过量生产、库存，运输，等待时间、重复处理、多余动作、不良品 / 缺陷等典型的浪费的分析和改善，达到降低成本，提高效率的 目的，同时引入先进的产能设计，资源配置，生产线平衡理念，彻底提高企业在新的环境下的竞争力。

1.解读精益思想

2.了解精益生产体系的内容、含义及其作用

3.掌握浪费的种类及识别的方法

4.掌握精益生产的核心工具

5.了解精益生产的体系要求

6.掌握如何开展精益生产的操作方法

一、从熟悉的现场寻找浪费——现场七大浪费的有效识别

1、七种浪费之一：等待的浪费

2、七种浪费之二：搬运的浪费

3、七种浪费之三：不良品的浪费

4、七种浪费之四：动作的浪费

5、七种浪费之五：加工的浪费

6、七种浪费之六：库存的浪费

7、七种浪费之七：制造过多（早）的浪费

二、中国企业实施精益生产的保障

1、适应市场需要的质量保障

2、设备综合效率的不断提升

3、准时制采购

三、精益生产的有效工具——标准工时

1、时间研究目的与方法

2、秒表，记录表，流程分解原则

3、标准工时的实际测定及制定

4、评比与宽放设定原则与影响因素

5、标准时间的计算、维护及工时的衡量技术

6、如何运用标准工时平衡生产线

四、精益生产的有效思想—— 一个流

1、为何要从“鱼丸式”转向“一个流”

2、单元生产的四种基本类型与特征

3、单元生产的合理运用

4、多技能工的培养

5、U型布局与自动化

五、精益生产的深化工具——IE

1、IE技术的核心内容和追求目标

2、生产流程分析步骤

3、工艺流程实战分析案例

4、作业流程分析案例

5、减少工序数量，缩短总作业时间

6、停滞与等待的分析与改善

六、精益生产的持续开展——现场改善手法

1、异常问题与解决问题的思考点

2、问题的分析方法及解决问题方法

3、挖掘问题的类型和问题的再认识

4、5W1H的运用方法

5、PDCA循环内在精髓及操作要领

6、快速换型（SMED）

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很荣幸公司给我们机会参加这次精益生产培训，二天的培训安排得非常容紧凑，学习的内容以是精益生产的理念为主，涉及的方法和案例比较多，老师从“三定及目视化管理”讲起，到“八大浪费”“线平衡”“标准作业制作与遵守”，再到“生产计划与管理”“系统运营精益生产线”“如何做好品质保证”及“IE七大手法”，内容非常的实战落地，使我们收益匪浅。通过这次学习，不仅开阔了视野，对于我们以后的工作也十分有帮助，能让我们更好的理解问题、分析问题、解决问题，更好地参与企业生产和管理。

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