【课程背景】
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota ProductionSystem）的研究，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。近年来，精益生产随着国内企业的发展，与外企的引入，并逐渐为国人所知。精益生产越来越多地被企业所接受。因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产方式”、“零库存生产方式”、“看板生产方式”等。
【课程目标】
1.使学员对精益的全貌有清晰和系统的认识，为更好地学习和应用精益奠定基础
2.从客户角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；
3.用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；
4.降低或消除过程中的非增值活动，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。
【课程特色】
课前深入调查学员单位生产现场管理的难点、疑点，结合学员单位的情况全程进行实战分析演练，使课程学习转化为企业的实际行动。主讲老师有20多年的宝贵精益生产实战经验，课程案例均是由主讲老师亲身操作，真实可鉴;针对性设计以学员企业为背景的实战分析，理解消化课程知识，让学员带着问题来，带着正确的解决方法回去，分组研讨、课堂演练，在把握知识的同时学会用精益生产解决实际问题的方法。
【课程大纲】
1、JIT的发展及的含义
2、识别管理中的浪费
3、6S管理----精益生产的起点
4、 JIT的拉动式计划与控制
5、JIT的要点一：生产同步化
6、JIT的要点二：生产柔性化
7、JIT的要点三：生产均衡化
8、JIT生产之准时采购
第二模块、单元柔性生产CELL
您每天为生产切换和设备调试而烦恼吗？
紧急订单频繁发生怎么办？
小批量订单成本高不敢接怎么办？
加班多人手不足怎么办？
熟练员工流失为什么？
流水线无法灵活应对的问题如何解决？
我们零隙企管将带您走出流水线、实现柔性单元生产
课程介绍
当今世界已告别大批量生产的时代，企业被要求“能卖的东西要趁早制造出来”因此如何减少库存，缩短生产周期时间，降低成本，减少浪费，保证质量和交货期，满足顾客的要求，以形成企业能保持长盛不衰的核心竞争力，是摆在新时期所有制造业面前的难题。Cell生产方式在上世纪90年代被戴尔计算机、松下电器、佳能公司、奥林巴斯、理光公司广泛采用。取得了供货周期缩短70％、人员消减40％、生产线缩短65％的成绩，这种被西方企业称作“看不见传送带”的生产方式消除了大量生产浪费，使全员意识革新，充满活力。从而为企业发展抢得先机。
1、Cell 柔性单元生产介紹
2、“流水化cell”生产
3、Cell生产方式——意识改革
4、Cell生产方式——布局改善
5、Cell生产方式——工艺改善
6、Cell生产方式——物流改善
7、Cell生产方式——作业改善
8、Cell生产方式——人员培养（多能工化）
第三课程、效率提高技巧IE
本课程将帮助企业领导和生产管理人员掌握，运用工业工程技术改善生产现场，提高生产效率，降低生产成本，增强企业竞争能力。
1、增强企业盈利能力的武器----IE
2、实现流程效率**化
3、有效改善人机作业效率
4、有效改善动作效率
5、现场改善能力训练
6、有效提升生产线效率管理
第四课程、价值流分析VA
课程简述:
价值流分析用于观察和理解流程的现状同时绘制实施精益的未来蓝图。该课程提供为持续流程改善绘制价值流所需的知识、工具和实践。
你是否面临下列问题:
- 组织的物流和信息流没有整体清晰了解？
- 点的改善没有转换成财务绩效?
- 精益实施缺乏整体的计划?
如果你对以上的任一问题的回答为“是“，那么价值流分析将引导你寻求答案。
课程提纲:
该课程采用“讲授与实践”相结合的方式，你将在课程中学习如何创建价值流图，而后观察实际的制造流程并绘制价值流图。同时介绍精益生产基本原理和常用工具，你和团队能够记录流程现状，识别浪费，讨论如何采用适当的精益工具绘制未来图和实施计划:
1、价值流图概论
2、价值流分析十大步骤
3、绘制现状图(模拟练习)
4、直接流程观察
5、绘制现状图(工厂练习)
6、识别7中浪费
7、未来图10大问题讨论
8、识别安全、质量、交货期和成本的机遇
9、如何创建未来图
10、创建未来图实施计划
第五课程、现场管理与改善
课程目标：
了解现场主管应具备的管理能力与技巧；
培养改善意识，掌握现场改善的基本方法，**限度的利用可用资源；
掌握现场持续改进的步骤和方法；
有效的提高生产效率，降低生产成本，
杜绝安全事故；
课程内容：
1、现场主管的职能
2、现场管理的方法与技巧
3、高绩效的现场管理
4、现场改善的基本方法
5、如何提升品质、降低不良品
6、现场管理和改善研讨与交流
第六课程、标准工时ST
课程背景
据调查,日本的制造业几乎100%拥有ST评估系统,而且20%的知名企业还建立了个性化和高精度的ST管理系统.就中国企业来讲,港台企业要略好于国内企业.基本的情况是30%的企业根本没有,60%的企业有而不精,10%的企业根本还不了解.因此对成本管理/资源配制/效率管理/加工费测评等缺少根本性的有效工具和科学性。
ST的精度与企业的生产成本息息相关,随着微利时代的到来,构筑高精度的ST管理系统已经迫不急待.
培训目的
本课程让您全面了解ST的内容,起源,发展,用途,应用,测评;让您能够深刻地认识到优秀与卓越的差距;更能够帮助您建立一套完整的ST管理系统以引导;还可使您在管理的过程中扩大对ST的应用范围和自我测评.
1、标准工时概论与应用
2、 运用秒表测时法制定标准工时
3、预定动作时间标准法的应用
4、运用综合数据法制定标准工时
5、运用工作抽查法制定标准工时
6、标准工时在管理上应用的关键
7、工作改善的方法与科学化理念
8、运用程序分析与搬运分析进行有效改善
9、作业域内的改善技巧
10、运用工作抽查法进行工作改善
【授课老师】
姜明忠-生产管理培训师
姜明忠，中国6S-TPM高级顾问、高级工程师、注册管理咨询师、南京理工大学机械学硕士，30年企业现场工作经验，具备16年完整5S、6S、TPM、精益生产、实际推动经验；1994年开始指导企业导入6S、TPM、Lean经验，自1990年开始专注研究精益生产，至今未曾间断，熟悉GMP、ISO9000/14000、HSAS18000、HACCP以及FMECA等方面的管理知识和实际经验。
专注于精益生产（LeanProduction）管理体系、5S、6S现场管理、TPM/TnPM管理体系、供应链管理、企业管理培训、工业工程（IE）管理及现场管理。专注于ISO/TS16949、QS9000、ISO14001、OHSAS18001体系的研究和评审。曾主导项目获得省级QC一等奖、全国QC二等奖；多次参加日本维护协会（JIPM）协会组织的TPM发布大会。
十三年国企工作经历，十六年日资企业工作经历，历任生产管理部副部长、公司执行委员会委员、生产管理课课长、生产技术课课长、品质保证课课长、组装课课长、机加课课长、制造管理课课长、设备课课长、ISO推进室室长、TPM推进室主任、5S事务局局长，并赴日本企业调研学习，赴越南企业指导工作。
